间距

固定点采用钢性基础提供反力，可实现10～30 m 大间距，以满足不同地形的需要。 传统的光伏支架系统设计主要考虑支架自重，以及在风荷载、雪荷载、施工检修荷载、地震作用等不同荷载组合影响下，支架

间的钢绞线上;两固定点采用钢性基础提供反力，可实现10～30 m 大间距，以满足不同地形的需要。 传统的光伏支架系统设计主要考虑支架自重，以及在风荷载、雪荷载、施工检修荷载、地震作用等不同荷载组合

版型，转换效率21.2%。 为什么是拼片? 拼片技术是指通过特殊的焊接方式来实现片间距缩小与三角焊带互联焊接，达到提高组件封装密度，提高组件效率的目的。中南光电展出的78片拼片PERC方单晶组件
看，三角形焊带更不容易发生虚焊现象，提高了良率。 同时，拼片技术通过采用7栅+三角形焊带技术的结合，提高了光线率用率，消灭片间距并且可用更大尺寸电池片填充，充分利用了当前大尺寸硅片、电池片的流行趋势，其提升

叠瓦，曾死于拼片的口诛笔伐。 中环股份在6月20日的股东会议上仍坚持叠瓦毫无疑义的是未来主流技术路线。经历了大风大雨的叠瓦技术，仍被头部企业看好。 各种消灭片间距的技术手段正在勃兴。像手机一样
光伏据公开资料统计整理 其他消灭片间距的技术手段也正在悄然进行，这场不见硝烟的战争，异常激烈。除了叠瓦，还有另外几种技术也正在用星星之火燎原，势头渐起。 这其中首推拼片技术，几个月前的一片

20.86~20.89%。得益于拼片独特的小间距技术，我们在和常规组件近乎同样的面积内实现封装更大的电池片，进而实现了大幅抬高组件效率的目的。 二、本次实验封装BOM材料介绍 本批次组件从生产之初
也是存在一定问题的，半片导致封装缝隙过多，组件面积增大，组件效率为提升，顺带抬升了封装的BOM成本，而拼片技术完美解决半片封装的问题，通过把片间距缩小到只有原先的四分之一，拼片半片并为增加组件面积

带宽度，减小栅线等方面，一方面降低银浆用量实现降本，另一方面通过减小电池片间距来提高组件输出功率;中来股份则认为，未来组件的发展趋势为双面、高效以及大尺寸，在双面组件上，中来股份力推双面含氟透明背板

。除此之外，板块互联组件还包括以下主要特点： (1)组件没有常规的串，而是采用板块替代，这主要是在规模化制造上体现。 (2)组件内常规的片间距出现明显的变化，电池片之间实现零间距封装。 (3)组件的串

，板块互联组件还包括以下主要特点： (1)组件没有常规的串，而是采用板块替代，这主要是在规模化制造上体现。 (2)组件内常规的片间距出现明显的变化，电池片之间实现零间距封装。 (3)组件的串间隙

/SiNx均为介质绝缘膜，为实现电学接触，需对介质膜进行局域开孔，由此造成载流子需通过二维输运才能被金属电极收集，造成横向电阻输运损耗，FF随着金属接触间距的增加而减少。同时金属与Si局域接触仍然在该区域存在

角度理论上是等于或接近当地纬度，排列方式及间距需要结合当地日照及屋顶结构尺寸情况而定。此外，还要选择好的设备，才能有效延长光伏电站寿命。 总而言之，要想光伏电站在持续的恶劣天气下稳定运行就需要从设计