电池片转换效率

。 度电成本下降是光伏行业发展主线，技术进步是推动降本增效主旋律。建设成本和发 电量是影响 LCOE 的根本因素，技术进步带来转换效率提升和生产效率提升，转换效率提 升不仅可提升发电量增益而且可摊
用电成本平价上网是实现光伏成为未来 100 年人 类新一代能源的终极目标，电池技术及储能技术的发展成为问题解决的关键。N 型技术路 线转换效率提升空间大，有望在实现快速推广。 2. 政策驱动期：政策决定需求

功率高达540W。该产品基于M10标准硅片打造，转换效率超过21%，是一款具有超高价值的高功率明星产品。作为平价时代的价值担当，Hi-MO 5延续了隆基Hi-MO 系产品所特有的创新基因，在功率
实现可靠的电池片微距互联。这些工艺上的组合创新，将Hi-MO 5的组件效率提升了0.3%(较常规多主栅产品)，同时电池片所受的应拉力降低20%，产品品质得以全面提升。 创新密码二： 兼容与可靠并举

电池片、组件研发成果显著，取得多项专利注册，产品转换效率达到了新的高度，单晶电池片的转换效率突破23.50%，类单晶电池片的转换效率突破23.00%，硅片N型单晶电池片的转换效率突破24.2%，单晶组件

例，其低开路电压便是其他组件难以比拟的优势。对此，东方日升技术合规高级经理宋毅锋表示事实上，每一个电池片的开路电压与其尺寸是没有关系的，无论是G1、M6还是M10乃至M12的P型PERC单晶电池，其
开路电压基本都在0.68～0.7V之间，电池片串联数量越多，则整块组件的开路电压越高。以600W组件为例，采用210mm尺寸的电池需要60片，而采用182mm尺寸的电池则至少需要78片，电池片数量的限制

就是单晶硅和多晶硅的横向比拼。 光伏行业最初时工艺技术落后，光电转换效率较高的单晶硅产能较低，而成本却居高不下，因此单晶硅早期给人留下高质量、高成本的贵族印象。 相对于单晶硅，多晶硅的成本则显得
、制绒等工艺的发展提升，分别以单、多晶硅片为载体的电池板在光电转换效率均获得了提升，而同时两者成本却是一降再降。以金刚线切割工艺举例，相较于过往砂浆钢线切割工艺，新技术具有高于前者4-5倍的效率(切割

转换效率达到24.0%，而PERC电池片当前的转换效率为22.7%，故而1.3%的转换效率优势约能带来 0.03元/W的组件非硅环节降本。综合来看， HJT组件环节的非硅成本并不比PERC高。 基于

帝科推出了DK91X系列高效金属化银浆，相比进口正银可以实现更高的电池转换效率，通威成为电池片大厂中第一个选用帝科产品的客户。 至此，帝科的局面已经打开，而由于导电浆料占电池非硅成本的50%-60
%，其中主要由正银贡献。正银实现国产化后，对于中国光伏产业成本下降，实现平价上网起到了非常积极的作用。 帝科股份的导电银浆产品应用于光伏电池片的生产，在单/多晶BSF电池、单/多晶PERC电池、下一代

衰减，是电池组件的封装材料和其上表面及下表面的材料，电池片与其接地金属边框之间的高电压作用下出现离子迁移，而造成组件性能衰减的现象。光伏电站高温天气降温不当，容易产生PID效应，造成组件失效。 我国
幅员辽阔，各种气候环境大部分都有出现。随着温度的升高，光电转换效率也会有所下降。比如在我国大部分地区由于气候环境影响，会出现常见的2%、3%的温度损失，在热带地区高温情况下造成的损失将达到以上三倍左右

目前的光伏产业界，对于HJT电池的性价比分析，主要考量的因素为：(1)生产成本，(2)转换效率。但事实上，HJT电池最重要的性价比优势来自于其在全生命周期每W发电量上的增益。 之所以存在所谓的全
生命周期每W发电量增益，主要是因为：(1)电池片和组件的功率标定是在实验室标准工况下完成的。而光伏组件的实际工况与实验室工况相比，不仅温度存在巨大差异，而且平均光照强度也存在差异。(2)双面组件在目前

光伏平价在即，N型产品更高的转换效率上限和类半导体的加工工艺已成为光伏行业继续降本增效的下一个核心驱动力。 2020年N型扩张重心转向TOPCon 纵观整个光伏市场，目前P-PERC仍是主力军
研究中心集邦新能源网EnergyTrend分析，2019年N型产能为12GW，占整体电池片环节(含薄膜)产能约7%，预计2020年N型产能可望超过26GW，同比增长达118%，其中2020年