焊炉
成本的方法主要有两个，一个是通过寻找电价洼地来降低电费的单价，一个是通过提高还原炉产能和降低还原电耗实现降低多晶硅生产中的综合电耗。
(多晶硅环节主要成本估计(改良西门子法))
在硅片环节
两大类，一类是通过铸锭炉的升级(G6G7、G8)和类单晶技术的采用带来的成本降低。一类是通过引入金刚线切割技术来实现。
在电池片环节，硅片是电池成本中占比最大的部分，占比接近65%。非硅成本中，占比较
共熔温度）的链式烧结炉里进行烧结，当温度升到共晶温度577℃时，在交界面处，铝原子和硅原子相互扩散，随着时间的增加和温度的升高，硅铝熔化速度加快，最后整个界面变成铝硅熔体，在交界面处形成组成为11.3
。湿重过小，所有铝浆均会在后续的烧结过程中与硅形成熔融区域而被消耗，而该合金区域无论从横向电导率还是从可焊性方面均不适合于作为背面金属接触，另外还有可能出现鼓包等外观不良。第三道道栅线宽度过大，会使
氮混合酸，在一定的温度条件下，经过一段时间将EVA溶解掉，与玻璃分类。此法可保持晶硅片的完整，但需要进一步对硅晶片进行处理。
光伏组件回收之固定容器热处理法
将光伏组件放入焚烧炉中，设置反应温度
回收之物理分离法
先将组件铝边框与接线盒拆除，随后粉碎无框组件，分离涂锡焊带与玻璃颗粒，剩下的部分再进行研磨，用静电分离方法得到金属、硅粉末、背板颗粒和EVA颗粒。该法最终得到是不同材料的混合物，未能
。
SMT/AI机后端的光学检测，是通过系统红光自动指示不良元件的位置，被业界工厂普遍使用，但是很少有工厂在波峰焊炉后设置第二道光学检测自动指示不良焊点的位置，因为很多工厂发现光学检测机器对于PCBA
焊点的误判率始终居高不下。盛能杰技术团队经过近两年的钻研，通过积累大量数据以及优化界定值，将机器的误判率降低了10倍，成功在锡炉后端启动了光学检测仪，提升了检测效率和准确性，不让不良品流
两三百摄氏度，先将铝合金边框与接线盒拆除，随后粉碎无框组件，分离涂锡焊带与玻璃颗粒，剩下的部分再进行研磨，用静电分离法得到金属、硅粉末、背板颗粒和EVA颗粒，它没有任何的热和化学的方法，目前该方法还
处在实验室研究阶段。热解法是把光伏组件放在热解炉中，将炉内温度加热至450到750℃，在高温及缺氧状态下，组件会分解成固体及热气两部分，固体经过冷却清洗可分离出边框、电池、玻璃等，回收的各类材料也进入
。低温深冷物理研磨法，即前文所述的冷处理，是英利集团尝试研发的组件回收技术。其原理是把光伏组件降温到零下两三百度，先将组件铝边框与接线盒拆除，随后粉碎无框组件，分离涂锡焊带与玻璃颗粒，剩下的部分再进
方法仍处于实验室研究阶段。国际上用的比较多的无机酸溶解法和热处理法，也就是说把光伏组件放到马弗炉或者热解炉里面，使用流化床反应器对废弃光伏组件进行热处理，设置反应温度600℃进行焚烧。焚烧完成后，将
，随后粉碎无框组件，分离涂锡焊带与玻璃颗粒，剩下的部分再进行研磨，用静电分离方法得到金属、硅粉末、背板颗粒和EVA颗粒。它没有任何的热和化学的方法，然后再用静电分离把各种材料分出来，然而物理分离法最终
得到的是不同材料的混合物，未能实现单一组分的充分分离，因此该方法仍处于实验室研究阶段。
国际上用的比较多的无机酸溶解法和热处理法，也就是说把光伏组件放到马弗炉或者热解炉里面，使用流化床反应器对废弃
热处理的，热处理是在工厂的热处理炉内进行，通常不会有热处理瑕疵。对于低合金罐，设计时会调整罐体尺寸，使得设计的壁板厚度小于需要焊后热处理的厚度。而奥氏体不锈钢一般不进行焊后消除应力热处理。并且以熔盐
炉内进行，通常不会有热处理瑕疵。对于低合金罐，设计时会调整罐体尺寸，使得设计的壁板厚度小于需要焊后热处理的厚度。而奥氏体不锈钢一般不进行焊后消除应力热处理。并且以熔盐罐的体量和现场施工条件，焊缝也
温度和质量把控问题、罐体应力、焊后为进行消除应力热处理、罐体钢材的腐蚀问题、焊缝无损检测比例较低、盐罐尺寸过大等等。由于新月沙丘电站的开发商并未对外公布具体的泄漏细节，国内行业人士也仅仅是从自己的专业
/制绒机、石英管清洗机、低温烘干炉)已在国内生产线占据主导地位，2种(管式PECVD、快速烧结炉)与进口设备并存但份额逐步扩大。尤其在电池片串焊环节，打开潘多拉魔盒的无锡奥特维也许不会想到，这一设备会在
