氯化氢

实现了装备国产化。在江苏中能的生产线上，共计有超过40项自主知识产权的核心技术投入应用。 　　改良西门子法工艺是化工生产过程，多晶硅生产过程会产生氯化氢、氢气、四氯化硅、三氯氢硅等中间物质，这些
氢化工艺基础上加大了对系统中另一副产物氯化氢的回收反应，中能创造性地命名为“氯氢化”！ 　　选择不同的技术路线对生产过程中的能效有很大的影响。国内有些企业采用的是热氢化技术，四氯化硅一次转化率最好只能

。 4.生产方法 　　国内已投入量产的硅原料生产方法，基本上都是西门子还原法或改良西门子法。原理是让工业硅矿与氯化氢在一定条件下发生化学反应，生成三氯化硅，再进行提纯得到高晶体硅。这种方法理论上并不

还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%；引导、支持多晶硅企业以多种方式实现多晶硅—电厂—化工联营，支持节能环保太阳能级多晶硅技术

技术、锌还原技术等。 热氢化技术是指四氯化硅与氢气在1200℃以上的温度下直接反应生成三氯氢硅和氯化氢。该技术必须辅以气体分离装置和三氯氢硅合成装置以分离反应产物和处理氯化氢。热氢化方法的
。实现了四氯化硅一次转化率大于20%，氢化反应产生的氯化氢100%回收用于合成三氯氢硅。仅节约的三氯氢硅合成耗材费一项，就相当于每千克多晶硅的生产成本降低约40元。 冷氢化技术是将四氯化硅

产业进行更多限制。 　　刘汉元：这是过去形成的概念了。很多年前，国人没有掌握技术时，回收利用基本没有办法进行。所以排放出的四氯化硅和氯化氢有时候简单地把它一冲了之，造成了排放上的污染。而新的生产工艺

多晶硅项目规模必须大于3000吨/年，占地面积小于6公顷/千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%;引导、支持

级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%。并且要到2011年底前，淘汰综合电耗大于200千瓦时/千克的多晶硅产能。 “3000

加强联合与合作，延伸产业链。新建多晶硅项目规模必须大于3000吨/年，占地面积小于6公顷/千吨多晶硅，太阳能级多晶硅还原电耗小于60千瓦时/千克，还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5
回收率做了规定，似乎想表明文件的编写者也是行业专家，其实，这些数据仅仅适用于西门子法多晶硅一种工艺。现在多晶硅的其它工艺如硅烷法、冶金法、锌还原法，根本没有四氯化硅和氯化氢的问题，这样，也就使文件的内容

硅等，主要的废气是氯化氢。许洪华告诉《经济参考报》，对这些废物，无论是回收利用还是无公害处理都不存在技术问题，还可以回收作为其他化学工业的原料。从已经开工生产的多晶硅厂看，通过尾气回收、无公害

世界先进水平的差距体现在系统完整、匹配性不够，四氯化硅转化处理技术，氯化氢回收利用，全系统能量综合利用，全系统工艺优化，还原电耗，系统达产困难，能耗、物耗高等诸多方面。 加强管理重点攻关
热耗；提高四氯化硅综合利用水平，降低四氯化硅转化电耗；提高合成三氯氢硅转化率、氯化氢回收利用率，控制原料消耗；加强设备管理，控制跑、冒、滴、漏；调整、优化系统使实际产量达到产能的90%以上