副产物

资企业的产学研联合体。中硅高科通过自主研发，在国内率先完成“12对棒、24对棒节能型多晶硅还原炉，四氯化硅氢化、还原尾气干法回收、副产物综合利用”等一系列多晶硅生产技术与装备，形成具有中国特色的
建设，主体结构已封顶，部分设备已开始安装。与此同时，中硅高科正在实施一系列的技术改造、细节完善、节能和副产物综合利用工程，到年底，随着这些项目运行，在保证多晶硅质量的前提下，生产成本会进一步降低。

。我们内部评估可以在明年9月份前投产，也许刚好赶上行业景气的复苏。刘汉元透露，由于在物料闭路循环使用降低成本方面以及副产物的解决方面发挥出技术优势，通威的多晶硅生产出来后依然是赚钱的。目前大约是每吨

实现闭环生产。据统计，用西门子法每生产1千克多晶硅，将产生大约14千克的四氯化硅副产物，闭环生产的优势不仅仅在于可以重复利用这些副产物，而且在于可以大幅度地节省处理这些副产物所必须付出的环保成本。对

多次工艺创新和长期的生产实践，江苏中能终于形成了具有自主知识产权的氯氢化技术处理副产物的新工艺，实现了全流程的闭路循环，达到了国际领先水平。高水平和高强度的技术创新，使江苏中能在两三年内就建成了中国

　　由广州吉必盛科技实业有限公司与洛阳中硅高科技有限公司联合申请的“多晶硅副产物综合利用关键技术研究”项目，日前正式获得“国家十一五863计划新材料技术领域重点项目”立项(国科发高9号
实际产量达到1.25万吨，四氯化硅产生量将超过10万吨，四氯化硅的消化和有效利用将成为制约多晶硅发展的重大问题。鉴于技术、资金等各种因素，多晶硅生产的副产物四氯化硅的污染处理问题刻不容缓。 　　根据

生产规模。第三期工程第一条生产线已于今年1月初产出合格产品。并会同华陆设计院研发、实施的氯氢化装置项目已经取得显著成效，副产物四氯化硅98%可转化为三氯氢硅。6、宁夏阳光硅业有限公司：该公司由江苏阳光
、氢气消耗量小、单台还原炉产量高、运行成本低，同时实现了全过程的自动化控制，工艺具备了节能、降耗、能回收大量副产物以及大量副产热能等配套工艺的特点。该公司首期年产1500吨多晶硅项目于2008年12月23

副产物处理问题。 　　生产多晶硅，其副产物的处理是一个世界级难题，每生产1吨多晶硅，将产生15吨左右的四氯化硅。不处理好这个问题，将会产生严重后果。为此，乐山在上马多晶硅项目的同时，集中
国内首创，填补了国内在此技术上的空白，有效解决了多晶硅生产的副产物四氯化硅的排放难题。这一技术使四氯化硅在经过热氢化以后又转化成多晶硅生产原料——三氯氢硅，热氢化能力达到了80%左右，对我国多晶硅产业的

12日，乐山作为全国第一家国家硅材料开发与副产物利用产业化基地，顺利通过了国家科技部认定评审。根据发展规划，到2015年，乐山硅材料与光伏产业将投入450亿元以上，形成年产多晶硅3万吨、单晶硅7000

　　近日，乐山国家硅材料开发与副产物利用产业化基地顺利通过科技部专家组认定评审，进一步修改完善后报国家科技部审批。这标志着乐山建设首个国家硅材料开发与副产物利用产业化基地工作进入新阶段。 　　乐山
多年来持续不懈地从事硅材料研究开发，积淀了雄厚的技术实力。目前，乐山在硅材料发展与副产物利用方面具有国内领先的技术优势、产品优势和资源优势。已初步形成了产品链接、循环利用的关联产业集群，初步掌握了

“当中国廉价的劳动力在挥汗生产太阳能多晶硅原料和太阳能电池板，耗费着水、电等能源，冒着高危副产物污染环境的风险同时，欧洲消费者正在蓝天、白云、与和暖的阳光下享受着太阳能发电洁净能源的好处