副产物

副产物。据了解，生产多晶硅，目前行业内存在两大工艺路线：三氯氢硅法和硅烷法。国内大多数厂家采用了前者，而英利的六九硅业选择了后者。三氯氢硅法生产过程中，会排出四氯化硅、氯化氢等尾气。特别是四氯化硅
生产，不对环境造成污染。生产中不产生四氯化硅，并且采用3种回收工艺，分别将副产物氟化铝钠、氢气、硅烷加以回收，用作原料投入再生产。最终生成高纯的多晶硅和硫酸盐两种产品。据了解，英利所采用的新硅烷法在国内尚属

的源头是有必要的。在整个光伏产业链中，除了硅料生产环节，其他的中下游环节基本不存在污染。 　　对于副产物，现在国际上领先的硅料厂家德国瓦克化学（Wacker）的处理方式是：四氯化硅一部分加氢形成
TCS继续循环反应，一部分被用作有机硅等其他产品的生产。这基本上也是其他大厂的技术路线。不过目前，通过氢化进入循环反应的副产物只有小部分，大部分还是要进行处理，而最具可行性和经济性的方式就是利用四氯化硅

。四氟化硅是新硅烷法生产多晶硅工艺中的一种重要原料，而四氯化硅则是用三氯氢硅法生产多晶硅工艺中所产生的一种高污染、难回收的副产物。” 据了解，生产多晶硅，目前行业内存在两大工艺路线：三氯氢硅
，并且采用3种回收工艺，分别将副产物氟化铝钠、氢气、硅烷加以回收，用作原料投入再生产。最终生成高纯的多晶硅和硫酸盐两种产品。 据了解，英利所采用的新硅烷法在国内尚属首家，在国际上也只被少数厂家

了这一点：“发展工业不能以牺牲环境作为代价，环保标准一票否决是我们坚守的底线和原则。” 为解决多晶硅副产物四氯化硅及氯化氢的处理问题，永旺硅业有限公司投资2900万元兴建了雅安永康纳米材料
都是水电，是清洁、环保、可再生的能源。中间生产过程产生的副产物四氯化硅、氯化氢等，也通过配套环节实现了变废为宝、循环使用。终端产品无论是太阳能电池板还是LED灯，都是环保、节能的代名词。整个生产过程是

提高质量、降低成本而采取的措施，充分肯定了中硅高科在提高企业综合竞争力方面所做的工作，郭省长一行深入生产现场视察SiCL4综合利用项目的生产情况。（该项目是国家“863”计划重点项目“多晶硅副产物
综合利用关键技术研究”的核心课题。）在得知该项目的投产可以全部解决多晶硅生产产生的副产物SiCL4，对实现多晶硅节能降耗、清洁生产具有重要意义时，郭庚茂省长很高兴，鼓励中硅高科继续加强技术创新，他表示省政府

多晶硅、光伏产业的大规模发展扫平障碍？现有装置应如何通过全面技术提升和行业整合，解决产品成本、品质及副产物回用等重大问题？ “8.26”会议将会对产业走势，产生怎样的影响？这一切都期待您的参与

多晶硅成本则高于50美元/公斤。预计到2010年，多晶硅还将面临一次降价，可能会降至当前国内企业的生产成本以下。照此下去，国内技术上马的多晶硅项目因环保、副产物四氯化硅处理、价格等因素前面的路子将会
越来越难走，不远将面临生与死的考验。 　　3、技术差距造成成本高于国外数倍，降低副产物产出成为引进技术降低成本考虑的关键。影响成本的主要因素是单位消耗太高，硅料利用率太低。使用同样多的硅料，其

)硅材料开发与副产物利用产业化基地的工作方案》，由此形成了三条产业链太阳能光伏硅材料产业链、电子级硅材料产业链、硅化工循环利用产业链。攀西光伏并网隐忧编辑在采访中发现，尽管光伏业上游多晶硅制造被一刀切禁

及光伏产业发展规划》和《关于建设“乐山（国家）硅材料开发与副产物利用产业化基地”的工作方案》，由此形成了三条产业链——太阳能光伏硅材料产业链、电子级硅材料产业链、硅化工循环利用产业链。 　　攀西光伏并网

联合申报的国家高技术研究发展计划（863计划）重点项目“多晶硅副产物综合利用关键技术研究”的核心课题，国家科技部为此课题提供了良好的资金支持。 　　随着我国多晶硅产业规模的不断扩大，如何
处理多晶硅生产过程中的副产物四氯化硅成为困扰很多多晶硅企业的难题。因为每生产1吨多晶硅就会产生10~20吨的副产物四氯化硅，四氯化硅储运不便，市场容量有限，如不妥善处理，将成为企业的沉重包袱，甚至会影响