副产物

。生产过程中出现的大量副产物四氯化硅，全部转化成多晶硅生产原料三氯氢硅，克服了世界性的环保和安全难题。生产成本经过技改、经营、管理等部门多方调控下降至新低；同时产品质量合格率达到100%，还原电耗降到

表示，多晶硅本身不是高污染产业，关键是能否做好循环生产和副产物的综合利用，3000吨/年不仅是资本金门槛，也是技术门槛。 国元证券报告则指出，国内企业引进的第三代设备完全可以做到尾气的闭路回收，但解决

的有机化合物、副产物怎么处理，如何排污，对环保承载能力如何考量等等都值得反思。 　　水漂之忧 　对于太阳能旷日持久的狂欢盛宴，瑞银亚洲投资研究部董事总经理欧立文直言对太阳能投资回报持怀疑的态度

多晶硅生产成本大幅度降低。因此,宜昌南玻将在2011年12月前投资5亿元对多晶硅生产线进行冷氢化技术改造。　 宜昌南玻是中国同行业第一家实现全闭环生产的多晶硅厂,特别是把生产过程中的副产物全部
综合利用,率先实现了生产过程中无污染,真正体现了绿色环保的理念。到十二五末,宜昌南玻将形成年产7500吨高纯多晶硅、1000兆瓦太阳能光伏用硅片、600兆瓦太阳能电池片及其副产物的生产能力,总投资将超过

副产物四氯化硅，使四氯化硅转化三氯氢硅的一次转化率达到20%。优化了氢化炉电极结构、运行参数等，降低了多晶硅生产过程中原材料消耗、电能消耗。同时，利用国际先进的干法回收系统回收闭路循环生产中产生的废料

多晶硅的市场价格和生产能耗推算，多晶硅生产的单位GDP能耗约为0.94吨标准煤/万元，低于2009年全国单位GDP能耗的平均水平(1.077吨标准煤/万元)。在多晶硅生产排放方面，我国多晶硅企业的副产物
，综合生产能耗比较高，对副产物的综合利用率与国外相比也有一定的差距，这也使得我国多晶硅平均生产成本高于国外先进企业。多数企业生产成本在40美元/千克以上，而国外的先进厂家生产成本已低于30美元/千克

发展是否真的给国家带来了负面影响。光伏制造最受诟病之处在于高污染，外界对其抨击的火力点则集中于光伏生产所需的主要原材料多晶硅。用改良西门子法生产多晶硅，其副产物四氯化硅的回收再利用的确需要迈过较高的
得以实现的。事实上，针对四氯化硅的循环利用，国内企业已经取得了突破性的进展。今年7月，江苏中能20万吨/年冷氢化设施投入使用，不仅实现了四氯化硅等副产物的全面回收利用，而且将大幅降低生产成本。多年来

300度，并产生多至15千克四氯化硅等有毒副产物。如何更清洁、廉价生产硅原料的核心技术被Hemlock、Wacker、MEMC、Tokuyama、SGS、ASimi和Mitsubishi等七家国外
的影响。中能硅业与华陆设计院联合研发、实施的氯氢化装置能将多晶硅生产中的副产物四氯化硅转化为三氯氢硅（三氯氢硅是生产多晶硅的原料之一），以解决多晶硅副产物处理的世界性环保、安全难题，同时大大降低企业

是由于以下几个因素造成的。 　　其一，国外大厂多晶硅生产成本比国内企业低。一是生产技术水平高，综合能耗较低，副产物循环利用率较高，有些企业真正实现了闭环生产，物料的综合利用率明显比国内多晶硅企业高。二是

落后的多晶硅生产技术。大部分多晶硅厂商采用非纯正的改良西门子法生产多晶硅，不能有效地回收在生产过程中产生的有毒副产物，致使环境受到破坏。未来这部分厂商将受到国家政策的限制而关停。最后，采用落后多晶硅