副产物

结构调整支持项目；二期：年产多晶硅700吨项目，2007年建成，已稳定生产，该项目是国家发改委2006年新能源等高技术产业化专项支持项目。以上两个项目多晶硅副产物综合利用生产2000吨/年气相二氧化硅

，它通过我公司特有的装置把副产物四氯化硅转化为多晶硅原料——三氯氢硅。该装置是经过公司研发团队和工作人员的共同努力，为我公司后续的发展和竞争提供了强有力的保障。目前三期万吨项目投产在即，氯氢化技术必将

，另外在腐蚀清洗时还要用到硝酸、氢氟酸、硫酸等，此外在破碎、加工硅材料的同时还会有一些硅渣、硅粉产生。据统计，用改良西门子法每生产1kg多晶硅，将产生大约14kg-15kg的四氯化硅副产物。由于
我国多晶硅生产规模迅速扩大，因此，如何综合利用副产物，避免因生产可再生能源产品而破坏环境，也是我国多晶硅企业面临的重大问题。 “……于浩歌狂热之际中寒；于天上看见深渊。”鲁迅先生这句话或许

生产能耗的15倍以上。比如上海的太阳能屋顶系统，发电3年就可以实现能量回收。 技术升级、行业自律可杜绝环保隐患 随着我国多晶硅总产量的逐年增加，其副产物四氯化硅的安全环保问题日益突出

宣布进军多晶硅领域到投产，通威仅仅用了1年的时间，并创下行业调试时间最短记录。　　对于外界关注的多晶硅副产物四氯化硅可能对环境造成伤害这一问题，通威集团董事局主席刘汉元表示，永祥多晶硅项目通过技术攻关
，攻克了尾气回收工艺技术及装备、大型四氯化硅热氢化技术与装置等多项关键技术，实现了对多晶硅副产物的循环利用。　　永祥多晶硅的投产，也使得其所在的乐山市成为名副其实的“硅谷”。此前的9月4日，东汽峨半

在建项目对尾气回收和副产物处理等技术尚未完全吃透，也为未来发展埋下隐患。但好在由于光伏太阳能下游产能增长太快，而扩产又需要时间，多晶硅短缺的状况在未来两年还将依然存在，这为国内多晶硅企业提升工艺技术

工艺不产生四氯化硅等含硅副产物，硅的利用效率比其他工艺提高将近两倍，且可以直接利用硅石，避免了外购工业硅，成本也低。但这项技术目前还不成熟，其工艺路线在我国要实现工业化还有很长的路要走。此外，如果能
吉必盛科技实业有限公司董事长王跃林介绍，目前该公司正在全力推进以多晶硅副产物四氯化硅为原料制取气相法白炭黑，生产过程分离出的氢气、氯化氢与三氯氢硅都可以重新进入生产流程之中，成为有机硅与多晶硅的生产

理论上的可能。多晶硅权威专家，中科院院士王占国教授对国内大量上马的多晶硅项目所可能产生的环境污染感到担忧，认为现有技术并不能完全解决副产物的回收问题。 而《华盛顿邮报》的报道同时指出，“废物

介绍，国外企业非常重视多晶硅副产物的综合利用。如德国Wacker公司实现了全封闭循环生产，该公司前几年的硅材料生产销售额约在30亿欧元以上，其中10亿欧元是对多晶硅副产物进行深加工所得，真正做到
绑在一起统筹考虑，同时联合气相法白炭黑生产企业，解决多晶硅企业的副产物出路问题，最终达到资源的循环利用，形成健康协调发展的产业链。 (编辑:xiaoyao)

尚无年产量超过1000吨的多晶硅生产工厂，大规模生产面临一定风险，尤其是如果副产品回收处理跟不上，将对安全生产和环境保护带来极大的隐患。 随着我国多晶硅总产量的逐年增加，多晶硅的副产物四氯化硅的安全
环保问题日益突出。四氯化硅是多晶硅生产中最大的副产物，未经处理回收的四氯化硅是一种具有强腐蚀性的有毒有害液体。2010年我国多晶硅产能将扩大到30000吨/年左右，而生产1000吨多晶硅就产生8000