以科研项目为依托，改变行业格局
2003年6月，中硅高科年产300吨多晶硅项目开工建设。当时国内还没有人实地见过如此规模的多晶硅生产线，一切几乎都是从零开始。中国恩菲多晶硅团队克服行业景气度低、融资困难等问题带来的重重压力，经过艰苦努力，在2004年成功研制国内首套12对棒还原炉，并于次年10月，迎来我国首条完全依靠自主研发技术，全部采用国产化设备建设的多晶硅生产线的顺利投产；
以年产300吨多晶硅项目为开篇之作，在国家部委和地方省市两级政府的大力支持下，中国恩菲和中硅高科承担完成了国家科技部863计划“24对棒节能型多晶硅还原炉成套装置研究”项目，该项目于2007年研制成功，单炉产量提高5倍，能耗接近国际先进水平；在此基础上，完成国家“十一五”科技支撑计划“24对棒加压还原炉”项目，成功研发第三代还原炉，单炉产量达到6吨以上，能耗指标达到国际先进水平；此后，又先后完成第四代、第五代还原炉的研发与产业化，成为国际单炉产量最高、单位能耗最低的节能工艺与装备，解决了多晶硅生产高能耗问题。技术推广后，使我国多晶硅规模提高了千倍，单炉产量提高10倍，能耗降低了66%，市场需求自给率达到50%。
与此同时，紧紧围绕世界主流工艺的发展，中国恩菲与中硅高科多晶硅研发团队开展了一系列科技攻关项目，共承担16项国家级科研与产业化项目。如，国家信息产业部“太阳能电池用多晶硅材料研发及产业化项目”，国家科技部“十一五”科技支撑计划项目“多晶硅材料产业关键技术开发”中“大型三氯氢硅合成、提纯工艺技术与关键装置研究”“高效加压还原炉系统研究”“大型低温加压四氯化硅氢化技术与装置研究”等三项重大课题，国家科技部“863”重点科技攻关项目“多晶硅副产物利用关键技术研究”。通过“高性能气相二氧化硅制备工艺技术研究”和“气相二氧化硅表面处理及尾气循环利用技术研究”两个课题，实现利用多晶硅生产副产物四氯化硅生产高品质气相二氧化硅的关键技术突破，成功建成年产2000吨生产线，在进一步延伸产业链的同时实现大规模多晶硅生产线中物料的完全闭路循环。此项技术不但能降低多晶硅生产的物料消耗，也从根本上实现了副产物的综合利用，真正实现多晶硅产业的节能减排和清洁生产。
历经十多年攻关，解决了一系列困扰行业多年的难题，中国恩菲在多晶硅高效节能环保生产的关键技术、装备与理论研究方面取得重大突破，最终形成了具有国际竞争力的技术和产品，消除了制约我国信息产业化和新能源产业的瓶颈。
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