中国式创新
聚恒的定位是“聚光电池系统集成商”，包括聚光电池组件、支架、跟踪器，但不做电池芯片。容岗解释，全球现在能做好电池芯片的企业比能做好集成系统的企业多，因此，从外部采购比自己做有优势。目前，聚恒在全球选择了光电转换率达40%的四五家电池厂商作为自己的供应商。
聚光最大的难点在于半导体、热力学、光学、机械、材料、控制等多学科的集成。而且，几乎所有用于聚光系统的关键材料都未曾在光伏领域应用过，在原料供应上，聚恒需要从零开始搭建一个供应链。这并不是一个轻松的过程。
容岗花了五个月的时间，说服一家全球电子代工巨头的聚光接收器生产负责人加入聚恒。2010年时，全球几乎所有聚光电池的芯片切割、贴板环节都由这家企业进行代工，而他正是这方面的高手。加入聚恒后，他正筹备往上游拓展生产流程，把这道芯片切割、贴板环节增加进来。
属于光学领域的关键部件透镜在研发初期也遭遇了难题。一开始，聚恒采用大多数国际公司用的塑料材质，后来发现制成的透镜在长时间工作后竟然漏水漏沙，马上改换为玻璃透镜，当时全球用玻璃透镜的聚光企业只有两家。没有成熟的工艺，两个人关在实验室里不断试错，最后试验了几百块后，性能终于达到要求。
“整个过程跌跌撞撞，非常艰辛。”容岗回忆。创业早期，很多原料都没有在太阳能领域应用，而研发和试验阶段的小批量的采货，让供应商很难供货。比如组件背面的壳体是玻璃钢材质，必须按照设计进行压模。而玻璃钢压模厂根本不屑于接这些小订单。容岗采取的是“最笨的办法”—每天打电话“骚扰”，恳求他们同意供货，甚至签下承诺书，保证要购买大量壳体。最终打动对方。
另一个关键部件跟踪器（让太阳能板跟随阳光照射角度而转动的设备），有非常高的精度要求，因为聚光电池接收的必须是直射光。此前，全球仅有一家能做聚光系统电池跟踪器的厂商，容下决心自己做。2010年8月聚恒生产出了第一台跟踪器，精度比预想的还要好。
聚恒的发展历程实际上折射出中国科技创业型企业的生存方式，资金少，用钱极为谨慎，很多环节甚至采用粗糙、笨拙的方式，但创业团队时刻保持紧张感、执行力?强。
这是完全不同于美国科技型企业的创业路径。容岗发现聚恒的海外竞争对手们都在很早期就获得过数千万甚至数亿美元的融资，创业团队都拿着非常高的薪酬（聚恒创业团队每人月薪仅八千），一开始就投资上千万美元上马全自动生产线，自身还处于创业发展期就开始并购。但容岗认为这样做风险巨大。2010年全球聚光电池组件装机仅十几兆瓦，而产能已经超过一百兆瓦。而且不要忘了，这是一个技术进步如此迅速的行业，搭建的生产线很可能成为“过去式”。
刘晓雨认为，中国企业更知道如何省钱。聚恒所有的钱都“花在刀刃上”：两千万前期投入的大部分都花在做试验样机的原料上，生产线最开始非常粗糙。聚恒第一个批量生产的200KW项目，是十几个工人在一间600平米的房间里全手工生产出来的。
聚恒2011年4月在嘉兴建的20MW生产线，现在也以手工工序为主。不过现在开始考虑哪些环节能够替代为自己制造的自动化设备。如做测试需要的直射光源，海外供应商的报价是数十万欧元。聚恒自主研究、设计出来的直射光源成本只花了数十万元人民币。美国某聚光公司的一条30MW聚光组件生产线成本约7000万，而聚恒自己设计生产线的预算只有不到前者的1/10。
游戏开始
2011年7月的一天，考察聚恒4个月后，罗斯柴尔德中国基金整个项目团队和容岗、王士涛再次坐到了会议桌的两边，刘晓雨问：“现在我们就想知道一个问题：你们的技术门槛究竟有多高？”
容岗解释，聚恒的核心技术体现在聚光的应用技术上。它可能没有电池芯片技术提升的革命性意义，但聚恒在过去五年累积下来的Know How已经建立了某种门槛，后来者很难快速模仿。
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