5BB

电池产业化转化效率达到22.2%-22.4%，领先的光伏企业产品效率已达22.6%以上;此外，部分企业逐步扩大N型电池研发生产，5BB电池片成为主流，9BB半片异质结电池组件也开始涌入市场。曾少军称

这个环节变化很快，什么5BB9BB、叠焊、拼片、高密度封装、双面双波等等小技术浪涌，使得小厂迅速关门，以前传统大厂也不一定跟的住节奏，像晶澳现在还以5BB为主。17年以前的组件产线，很多已经改不了后面

：0.22~0.23mm，焊带每毫米的电阻为R=0.0746毫欧，电池为5BB电池。公式计算如下： 假设片间距为N，两片电池片间焊带总电阻为，焊带每毫米的电阻为R则

提升大约 0.2%，节省正银耗量 25-35%。该技术同样可应用于异质结太阳能电池，有效降低银浆使用量。采用 5BB 技术的 HIT 电池银浆单耗约为 300mg/片、银浆成本约 1.9~2.1
电池银浆成本较高主要存在两方面的原因，一是由于 HIT 电池双面印刷且低温银浆导电性较弱，银浆耗量较高;二是低温银浆生产工艺要求较高，主要依赖进口。常规丝网印刷的 5BB HIT电池产品银浆单耗

肆虐，组件制造端也丝毫没有放慢扩张的步伐，其背后的原因是组件技术正处于5BB整片向MBB半片切换的关键时期，预期到2021年上半年全行业就会完成切换，组件环节正在迅猛扩张但其他环节并没有，其结果是以硅料
531政策前的产业，彼时光伏产业硅料以海外和中国东部区高电价低品质老产能为主，硅片环节以多晶硅片为主，硅片掺杂以掺硼为主，硅片尺寸以156.75mm为主、电池片技术以BSF技术为主、组件封装以5BB整片

异质结电池工艺的金属电极制备中低温银浆的材料占整个非硅成本中最高的比重，以丝网印刷5BB电池结构所需的低温银浆单片耗量超过300毫克，这约是一般PERC银浆的3-4倍，即便使用多主栅(MBB)结构
消耗量低于100毫克，经过量产进一步优化有望实现低于100毫克的耗量，同时在电池片串接后的整体遮蔽率也比5BB的5.5% 低到只有4.3%。加上未来栅线细线化及SWCT组件优化，有极高降本的潜力

比重，以丝网印刷5BB电池结构所需的低温银浆单片耗量超过300毫克，这约是一般PERC银浆的3-4倍，即便使用多主栅(MBB)结构，其低温银浆单片耗量亦超过150毫克，且需面临在组件中使用低温串焊工
，同时在电池片串接后的整体遮蔽率也比5BB的5.5% 低到只有4.3%。加上未来栅线细线化及SWCT组件优化，有极高降本的潜力。这也正是梅耶博格异质结量产技术能够成为世界上第一个成功，也是目前为止

异质结电池工艺的金属电极制备中低温银浆的材料占整个非硅成本中最高的比重，以丝网印刷5BB电池结构所需的低温银浆单片耗量超过300毫克，这约是一般PERC银浆的3-4倍，即便使用多主栅(MBB)结构，其低温
低于100毫克，经过量产进一步优化有望实现低于100毫克的耗量，同时在电池片串接后的整体遮蔽率也比5BB的5.5% 低到只有4.3%。加上未来栅线细线化及SWCT组件优化，有极高降本的潜力。这也正是

光伏发电厂。 疫情还在继续，经历了较为低迷的四月份，一线组件厂的海外库存消耗拉低了四月份的海外出货，然而二三线企业已经开始出现了泾渭分明的差距，升级产线的(从原来的5BB升级到9BB或者其他)组件厂