隐裂

栅技术既能降低银浆耗量从而实现降本，又能增加电池受光面积实现增效，加之栅线分布更密而拥有更强的抗隐裂能力，这一系列的优势使之站上产业化发展的风口。 然而实际上，虽然多主栅技术作为主流高效技术已经成为

磨极易造成电池产生隐裂。汇流条位移使间距不等甚至并在一起造成短路也是经常发生的，不得已有些企业则干脆把汇流条做到电池背面，这样汇流条位移问题虽然解决了，但物料和人工成本增加不说，还增加了电池隐裂的风险
，费了好大劲也很难清理干净，消耗了大量人力物力，有时员工还会被割伤，并经常因残留在组件上的EVA胶没清理干净而招来客户投诉。还有来回搬运和翻转组件会导致电池产生隐裂甚至撞碎组件。这些几乎都是EVA胶膜

半片可提高4个档位，出现1+1=4效果。 多主栅组件除了高功率之外，还有着很多5BB不具备的优势。天合研究显示，由于栅线分布更密，多主栅组件的抗隐裂能力也更强。通过标准5400Pa的机械载荷测试，隐裂
造成常规5BB组件功率约0.5%的衰减，而多主栅只有0.1%的衰减。 多主栅与半片连接，隐裂被限制在更小的区域，风险面积比整片可降低50%。 在模拟条件为，1000W/m2辐照，环境温度：25

，涉及到的设备有自动削边机。 5) EL(Electroluminescent)测试：检测电池组件内部是否存在缺陷、隐裂等异常现象，涉及到的设备有EL检测设备。 6) 自动装框：组件外装铝框，中间填充

中的难题，获得或处在实质审查阶段的实用新型专利及发明专利20余项。其中，他研发的组件自动测试系统，促使成品隐裂率从30%降至1%以内。 秦楠一说起自己的专业，就会滔滔不绝2008年，他一走出大学校
阻止氧化，最终让测试误差降到最小，测试效率达到最佳，仅此环节就为公司节省了数十人的人力成本投入。 如今，光伏发电应用越来越广，过去一些难以发现的问题日渐显现。比如，组件成品的隐裂问题，用肉眼发现不了

功率：从光学角度讲，由于圆形焊带的遮光面积更少，使电池受光面积更大从而提升功率;从电学角度讲，由于电流传导路径缩短减少了内部损耗从而提升功率。 高可靠：由于栅线分布更密，多主栅组件的抗隐裂能力也更强
。通过标准5400Pa的机械载荷测试，隐裂造成常规5BB组件功率约0.5%的衰减，而多主栅只有0.1%的衰减。 低成本：多主栅技术除具备高效率及高可靠的特性外，还可通过降低银浆用量很好地控制

标签、混包，电池外观检验时的混片等 4. 组件制造的原因 1) 焊接前混片或补片时混片 2) 电池片自身的隐裂 3) 手工焊接过程造成的裂片或隐裂片，机器焊接曲线异常的比例一般小于手工焊接 4
) 虚焊，每天的巡检报告中几乎都有焊接不良的报道 5) 组件生产过程中产生的隐裂，如玻璃弯曲引起裂片或温度过高时装框，万向球顶裂电池 6) 返修组件时的焊接不良，互连条之间的搭接，接触电阻大 7

隐裂。 7.人员清洁时，禁止站立在距离屋顶边缘不足1米的地方进行作业。不准将工具及杂物向下投掷，在作业完成后同一带走。 最后，在不清楚相关专业清洗知识的情况下不建议用户自己清洗。最好请专业的光伏清洗人员进行清洗检修，才能更好的保证光伏组件在清洗过程中不受到损毁。

组件在搬运、安装过程中操作不当，甚至组件在使用过程中受到冰雹的猛烈撞击而导致组件内部隐裂、电池片严重破碎等现象; 2、组件初始的光致衰减，即光伏组件的输出功率在刚开始使用的最初几天内发生较大幅度的

问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。 光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各工序之间相互影响制约
，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。其中EVA 是光伏组件中最重要的辅材之一,其优良的耐热