铸锭工艺
我们对各种光伏新技术的产业化看好程度,我们进行了排序,依次为:冷氢化准单晶铸锭金刚石切割电池片效率达到22%物理法硅料无切损/硅粉回收。这些新技术可将组件成本下降7、8、6、20、7、10美分/w
技术,而随着此技术在国内的扩散和专利的到期,目前已有大批企业进行冷氢化技改,与热氢化相比,可将生产成本降低5美元/kg 以上。使用物理冶金的方式生产太阳能级多晶硅,比化学法工艺简单、能耗低,但是目前的
%，这是多晶硅太阳能电池领域具有里程碑意义的事件。晶枫电池是晶澳太阳能于2011年3月研发成功的，该产品应用了由晶澳自主研发的“超大晶粒准单晶硅铸锭”技术，其显著的特点是低成本，高效率。从工艺成本上比较
，多晶硅铸锭比较起直拉单晶有相当显着的工艺成本优势;从品质上比较，直拉单晶转换率可以达到18%，多晶硅一般在16%-17%左右;而采用新铸锭技术生产的准单晶硅“晶枫”产品最高的转换率可以与单晶硅媲美，成本却与多晶硅铸锭工艺相当，具有较强的市场竞争力。
2011年6月18日，中国河南安阳凤凰光伏在上海宣布其准单晶硅材料开始量产，将正式投放市场。凤凰光伏经过半年多的研发、实验以及小批量生产测试，通过改造GT Solar铸锭炉实现了准单晶产品的量产
，并有效解决了等温曲线精确控制、0.5厘米厚度的超大尺寸无损伤籽晶制备技术以及低成本应用等一系列问题。凤凰光伏成为了全球第一家使用GT Solar DSS炉制造准单晶铸锭的光伏企业，并且首次实现了准
、制造规模、产品质量都较5年前有了很大的改善。就光伏全产业链而言，其西门子法多晶硅生产所用设备的国产化率最高，而且技术进步也相当明显。记得5年前，我国多晶硅产业刚刚起步时，其主要的工艺设备，如大型节能型
大型节能型还原炉、氢化炉、尾气干法回收以及自动化控制系统都已实现了国产化，而且在多晶硅生产的许多国内自己开发的具有中国特色的工艺所需的设备也较此前有了很大的提高，如我们采用高电压启动硅芯的电控装置，拉制
定向凝固的生产工艺)制备多晶硅锭的设备，由该设备生产的硅铸锭被进一步加工生产后，用于制取光伏产业所必需的多晶硅片。新型 HC 设备，通过使用较高 G5 的坩埚(G5：坩埚高度 480-520mm;旧标准
：420mm)从而得以实现最大560公斤的高装料量。该型设备具备独特的热场温控系统，通过热区卓越的温度均匀性，使得铸锭直至外表面都可以实现柱状凝固，为理想的高铸锭工艺创造了完美的条件，本机生产的高铸锭
工艺设备，如大型节能型还原炉、四氯化硅氢化炉、尾气干法回收设备等还需要从国外进口，特别是整个系统的自动化控制系统也需要依靠外国公司的技术和设备。但是，近年来，整个多晶硅生产所需要的设备，基本上都实现了国产化
。不仅多对棒的大型节能型还原炉、氢化炉、尾气干法回收以及自动化控制系统都已实现了国产化，而且在多晶硅生产的许多国内自己开发的具有中国特色的工艺所需的设备也较此前有了很大的提高，如我们采用高电压启动硅芯
定向凝固的生产工艺）制备多晶硅锭的设备，由该设备生产的硅铸锭被进一步加工生产后，用于制取光伏产业所必需的多晶硅片。新型 HC 设备，通过使用较高 G5 的坩埚（G5：坩埚高度 480-520mm；旧
标准：420mm）从而得以实现最大560公斤的高装料量。该型设备具备独特的热场温控系统，通过热区卓越的温度均匀性，使得铸锭直至外表面都可以实现柱状凝固，为理想的高铸锭工艺创造了完美的条件，本机生产的高
备有：800公斤多晶硅铸锭炉，8英寸150公斤高效、低能耗全自动单晶炉，这两种国产设备可以进一步降低晶硅材料的单位能耗和成本。硅片多线切割机、连续式湿法多晶制绒设备、全自动印刷机和全自动快速烧结炉等4种关键设备
，过去一直依赖进口，现在国产设备已经有所突破，尽管较进口设备在产能、稳定性等方面还有一定差距，但已开始小批量进入用户的生产线试用。融合了更先进工艺技术的新一代管式扩散炉、高产能管式PECVD、全自动
。近几年，我国太阳能光伏发电行业通过产业链上下游企业的不懈努力，不断提高转化效率，优化生产工艺，实现规模效益，太阳能光伏发电成本急剧下降，已从去年的1.5元/瓦下降到今年的1.1元/瓦，光伏发电平价上网有望
制造商，能提供晶体硅体太阳能电池制造产业链上的硅片加工设备，如铸锭炉、多线切割机等；电池制造设备如清洗/制绒机、扩散炉、等离子刻蚀机、管式PECVD、石英管清洗机、丝网印刷机、高低温烘干烧结炉、自动分选测试仪
取得未来市场领先的竞争能力。凤凰光伏经历半年时间自行研发、实验、小批量生产测试，通过对GT铸锭炉改造实现了准单晶的量产能力，并有效解决了等温曲线精确控制问题、0.5CM厚度超大尺寸无损伤籽晶制备技术和超低
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