电池制造工艺
IBC电池成本。
IBC电池成本是普通电池成本的2倍左右，这制约了IBC电池的大规模应用。随着中国一线光伏制造商的进入，以及新型工艺和新型材料的开发，IBC电池将沿着提高电池转换效率，降低电池制造
，使面朝太阳的电池片正面呈全黑色，完全看不到多数光伏电池正面呈现的金属线。这不仅为使用者带来更多有效发电面积，也有利于提升发电效率，外观上也更加美观
1.工艺及特点
从工艺制程来看，IBC电池的
黑硅，RIE)及湿法制绒的金属催化化学腐蚀法(湿法黑硅，MCCE)，前者受设备参数影响较大，后者受硅片质量及工艺条件影响较大。
2004年，日本京瓷公司引入了干法黑硅RIE多晶制绒技术;2008年，以
形成纳米级的凹坑、增加入射光的捕捉量，降低多晶电池片的光反射率以推升转换效率。金刚线切搭配黑硅技术的工艺，能同时兼顾硅片端降本与电池片端提效两方面。
研究表明，由于背钝化和黑硅陷光可以完美结合，优越
，大幅降低了电池制造的成本。现阶段捷佳创在光伏设备制造领域已经取得了瞩目的成绩，市场占有率已经超过60%，并且已经远销国外市场，极大的推进了光伏产业化进程。
常州捷佳创致力于高效化、国际化、智能化的
产品，这将极大地加速HJT电池产业化进程。
2.N型LPCVD电池设备
在N型TOPCON电池领域，因TOPCON工艺极大地简化了电池生产工艺，且与传统晶硅电池生产工艺高度兼容，广泛得到关注。据悉
。
光伏电站初始投资大致可分为光伏组件、并网逆变器、配电设备及电缆、电站建设安装等成本，其中光伏组件投资成本占初始投资的50%-60%。因此，光伏电池组件效率的提升、制造工艺的进步以及原材料价格下降等因素都会
，光伏电池组本身的转化效率起着基础性的作用，而决定光伏电池组转换效率的是太阳能电池的光电转换效率。
近年来，中国太阳能电池与组件规模迅速扩大，光伏电池制造技术进步不断加快，产品质量位居世界前列，商业化
。
1.加强风力发电整机研发。依托维斯塔斯风力技术(中国)有限公司、天津明阳风电设备有限公司等重点企业，着力推动制造流程和工艺智能化、清洁化升级，巩固3兆瓦级整机优势，加快大功率风电整机、海上风电整机
外延及芯片工艺、类单晶硅锭铸造与黑硅电池、锗基空间用多结砷化镓电池、正向失配(UMM)四代三结太阳能电池、薄膜电池、聚光电池等重点产品和技术，提高太阳能电池的转化效率。
2.提升光伏组件附加值。积极
，HJT异质结组件具有工艺流程简单、无光致衰减、无功率衰减(电池片本身)、优良的低温度系数等众多优势。
对于HJT，中科院电工所研究员、博士生导师王文静向本文第一作者及《证券日报》记者分析称，要评定
电池技术的优劣，应该从成本、效率、寿命三个要素考量。目前，普通电池成本最优，但效率最低，PERC电池制造成本偏高，但效率较高，HJT电池效率最高且未来潜力巨大，但成本仍然偏高。
不过，彭德香介绍
路线。PERC双面电池制造的常用技术是在PERC单面电池的基础上，改变PERC电池的印刷工艺，背面由全铝层改为局部铝栅，因此背面的入射光可由未被铝栅遮挡的区域进入电池，从而实现双面光电转换功能。目前
，双面PERC在成本上与单面PERC相差无几。对于传统PERC技术而言，双面PERC现有工艺都能够与之完全兼容，适合大规模量产。单晶双面PERC在电池正面效率达到22%的基础上，背面受光可带来明显的功率
10强光伏组件企业中我国占据了8个，国际竞争力明显提升。
光伏电池效率持续提升
近年来，中国太阳能电池与组件规模迅速扩大，光伏电池制造技术进步不断加快，产品质量位居世界前列，商业化产品效率平均每年
，增长24%，自给率提高68%;硅片产量超过50GW，增长39%。电池片转换效率持续提升，上半年电池片产量39W，增长22%。PERC技术产业化加速，单晶几乎全部采用PERC工艺，电池片量产平均效率超过
比例超过98%，平均组件功率接近290W，在与单晶高效技术的竞争中凸显其独特的性价比优势。
协鑫集成的协同创新优势还充分体现在产业链间的合作上，在上游保利协鑫与协鑫集成在研发、工艺，制造的通力合作下
第四季度，协鑫集成金刚线多晶黑硅PERC电池的量产平均效率将全面达成20.5%的既定目标。
协鑫集成电池制造的目标是高效、低成本、规模化。在兼顾效率和成本的前提下，如何将新技术快速导入产业化，推进
的限制敲响丧钟
十年前，人们普遍认为台湾电池制造业是专业、加工精细、质量有保障的典范。最初从欧洲交钥匙生产线中学习的知识为产能的逐步扩张奠定了基础，p型多晶完全契合当时组件生产所需的最优成本及性能
结构。
电池大量流向海外市场以及全球纯组件生产商，此外，台湾生产的电池还是中国领军光伏组件制造商重要的第三方电池供货来源。
多晶效率在提升，多晶栅线工艺也在一步步推进。如果出现市场机会，那么p型
