晶体硅切割
，在复合损失和光学损失间寻找最佳的平衡点。
天合光能光伏科学与技术国家重点实验室一直以研发低成本高效率太阳电池技术与产品作为出发点，长期致力于开发可量产的高效晶体硅太阳电池技术。在2016取得IBC
，天合光能基于传统制备工艺的N型双面电池已达到22.6%的转换效率，在业界内处于领先水平。如今，这一高效IBC电池的问世，更是成为低成本单结晶体硅电池中的佼佼者。
这几年，国内天合、晶澳、海润等企业对
的组件。
图为晶体硅太阳电池产业链
根据中国光伏协会《关于光伏行业所谓的高耗能问题分析》一文的测算，光伏发电从硅石到系统的总能耗为1.52kwh/Wp。中国西北部的太阳能资源
(Energy Payback Time) = 1.52/1.3 = 1.17年(能量回收期EPT= 制造光伏系统的全部能耗/光伏发电系统年发电量)
即在晶体硅电池实现发电后，只需要1.17年就可以收回
，超过此前预测的全球市场需求120GWp产能。因此，价格不会因为任何成本的上涨而增加，因为不存在预期的短缺换句话说，在硅片切割、电池和艰难的组件制造方面的压力将维持下去。降低消耗品和材料的成本将更加困难
尽管如此，中国的光伏项目仍在朝这一目标发展。
五、2018光伏成就
5.1材料
5.1.1材料 - 长晶与切片
如图4所示，约为25%价格份额的多晶硅仍然是晶体硅太阳能电池中最昂贵的材料。西门子
销售叠瓦还存在不确定性。 叠瓦技术将成金刚线、PERC后的下一看点 回顾金刚线切割与PERC产能替代历史，叠瓦也将迎来一轮产能的高速增长。金刚线切割从2010年应用于晶体硅开始，在
工艺，金刚线切割技术优势巨大。金刚石线最早应用于蓝宝石切割，应用于晶体硅的切割始于2010年。相较于传统砂浆切割工艺，金刚线切割具有切割效率高、材料损耗少、出片率高、产品质量好、运营成本低、环境污染小
电池片切割成数片(通常1切5或1切6)，将每小片叠加排布，用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串，再经过串并联排版后层压成组件。这样使得电池以更紧密的方式互相连结，在相同的面积下，叠瓦组件可以放置多于常规
优势如前文所述，但异质结技术若要实现大规模发展也具有一定难点。一方面，异质结的制造成本相对较高，另一方面异质结采用常规封装技术封装时，焊带拉力的稳定性难以控制，且异质结不能采取传统晶体硅电池的高温焊接等
切割成数片(通常1切5或1切6)，将每小片叠加排布，用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串，再经过串并联排版后层压成组件。这样使得电池以更紧密的方式互相连结，在相同的面积下，叠瓦组件可以放置多于常规组件13
大规模发展也具有一定难点。一方面，异质结的制造成本相对较高，另一方面异质结采用常规封装技术封装时，焊带拉力的稳定性难以控制，且异质结不能采取传统晶体硅电池的高温焊接等工艺，需要低温焊接工艺和低温材料，因此
电池片切割成数片(通常1切5或1切6)，将每小片叠加排布，用特殊的专用导电胶材料将其焊接成串，再经过串并联排版后层压成组件。这样使得电池以更紧密的方式互相连结，在相同的面积下，叠瓦组件可以放置多于常规
技术封装时，焊带拉力的稳定性难以控制，且异质结不能采取传统晶体硅电池的高温焊接等工艺，需要低温焊接工艺和低温材料，因此封装工艺难度较高。
若异质结电池采用叠瓦技术封装，上述问题则迎刃而解。叠瓦技术
相关产业的发展。
在无锡尚德演绎出太阳能创富神化之后，受益于太阳能产业的长期利好，近年我国企业又新上了大批晶体硅电池片项目，使年产能力迅速突破3200兆瓦，一跃成为全球最大的光伏产业基地。在光伏发电
个过程中，多晶硅放入石英坩埚中，经过加热、融化、长晶、退火和冷却，完成一个多晶晶锭的生长过程。把单晶硅棒或多晶晶碇切割成硅片，目前基本上采用的是多线切割技术。将硅棒或硅锭经表面整形、定向、切割、研磨
导读： 目前商业运用中的太阳能电池技术主要包括：晶体硅(单/多晶硅)电池，薄膜(非晶硅、CdTe、CIGS)电池和聚光(GaAs)电池。晶体硅电池因技术较为成熟，转换效率较高，是目前
的主流产品，市场份额仍达80%以上。
目前商业运用中的太阳能电池技术主要包括：晶体硅(单/多晶硅)电池，薄膜(非晶硅、CdTe、CIGS)电池和聚光(GaAs)电池。晶体硅电池因技术较为成熟
