副产物

新能源分公司承担的多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究项目的创新点在于，能通过化学反应将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅转化成生产多晶硅的原料三氯氢硅，实现副产物的综合回收利用，变废为宝，大大
。该项目研究工作的顺利完成，不但消除了多晶硅生产的副产物四氯化硅的安全、环保危害，还变废为宝，将其转化为生产多晶硅的原料，循环回收利用，降低了生产成本，提高了产品的竞争力，而且打破了国外对这一先进工艺的寡头垄断，填补了我国采用冷氢化技术转化四氯化硅的技术空白，意义重大。

认为：中电投新能源分公司承担的多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究项目的创新点在于，能通过化学反应将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅转化成生产多晶硅的原料三氯氢硅，实现副产物的综合回收利用
部分装置进行优化改造，取得很大的成绩。该项目研究工作的顺利完成，不但消除了多晶硅生产的副产物四氯化硅的安全、环保危害，还变废为宝，将其转化为生产多晶硅的原料，循环回收利用，降低了生产成本，提高了产品的

在国内外设立多个研发中心，组建一流的研发团队，破解了氯氢化技术难题。投资30多亿元建成十套氯氢化装置，实现四氯化硅循环利用装置与多晶硅总产能的全面匹配，实现零排放，企业的循环经济系统可将副产物全部

停产的多晶硅企业中有两户正在进行冷氢化技改，完成后能降低20%的能耗、30%的原料消耗，副产物的排放量大幅减少。技改大概需要一年，总投资13亿元。邓贵银说，企业在如此困难时还要投入这么大资金改造也是

。目前，乐山停产的多晶硅企业中有两户正在进行冷氢化技改，完成后能降低20%的能耗、30%的原料消耗，副产物的排放量大幅减少。技改大概需要一年，总投资13亿元。邓贵银说，企业在如此困难时还要投入这么大

停产的多晶硅企业中有两户正在进行冷氢化技改，完成后能降低20%的能耗、30%的原料消耗，副产物的排放量大幅减少。技改大概需要一年，总投资13亿元。邓贵银说，企业在如此困难时还要投入这么大资金改造也是

系统反应过程和副产物全部回收利用，既彻底实现清洁生产，也确立了中能硅业多晶硅生产成本领先全球的行业地位。徐州市常务副市长邹徐文分析认为，中能硅业顺时思危、逆势增长的启示在于：战略性新兴产业发展，绝非

；包括技术信息的收集、技术标准的制定等工作。几年来，技术中心一直致力于硅材料副产物循环利用、汞触媒消耗攻关、节能降耗等技术的研发和应用。到目前为止已开展多晶硅生产副产物四氯化硅综合利用、多晶硅生产回收

总值约21亿美元。中国多晶硅产业技术创新联盟秘书长鲁瑾表示，目前江苏中能、赛维、大全新能源等国内龙头企业的技术水准已达到或领先国际先进水准，生产成本均低于每公斤30美元，并通过闭环生产工艺，解决了副产物