副产物

生产环节是有污染和非低碳的，但是可控的。随着多晶硅技术进步，低能耗还原、冷氢化、高效提纯等关键技术环节进一步提高，副产物综合利用率进一步增强。先进企业能耗将达到40千瓦时/千克、生产成本达到19美元

等新型电池转换效率约为6-8%。 4．节能减排成效明显，资源利用率大幅提升 光伏产业节能减排取得显著成效，副产物综合利用水平稳步提高，资源利用率整体取得大幅提升。2006年每生产1公斤多晶硅的平均
转型升级 发展清洁、安全、低能耗、高纯度、规模化的多晶硅生产技术，提高副产物综合利用率，缩小与国际先进生产水平的差距。实现太阳能电池生产技术的创新发展，鼓励规模化生产，提高光伏产业的核心竞争力。推动

市场价格和生产能耗推算，多晶硅生产的单位GDP电耗约为0.94吨标准煤/万元，低于2009年全国单位GDP能耗的平均水平（1.077吨标准煤/万元）。在多晶硅生产排放方面，我国多晶硅企业的副产物回收利用
生产技术与国外主要竞争对手相比，仍有一定的差距，综合生产能耗比较高，对副产物的综合利用率与国外相比也有一定的差距，这也使得我国多晶硅平均生产成本高于国外先进企业。多数企业生产成本在40美元/千克以上，而

/公斤降低到90～120kwh/公斤。目前正在研究和试用的还原炉有36对棒、48对棒、60对棒等更大型的还原炉，节能效果会更显著。2.副产物四氯化硅利用氢化技术。自主开发了冷氢化技术，消化吸收再创新地实现
了高温氢化技术产业化，以及氯氢化技术产业化，转化率显著提高，能耗降低50%。将多晶硅副产物四氯化硅转化为三氯氢硅原料，返回系统使用;少量不能氢化返回的低品质四氯化硅经提纯后用于气相白炭黑生产，副产物

400kwh/公斤降低到90～120kwh/公斤。目前正在研究和试用的还原炉有36对棒、48对棒、60对棒等更大型的还原炉，节能效果会更显著。2.副产物四氯化硅利用氢化技术。自主开发了冷氢化技术
，消化吸收再创新地实现了高温氢化技术产业化，以及氯氢化技术产业化，转化率显著提高，能耗降低50%。将多晶硅副产物四氯化硅转化为三氯氢硅原料，返回系统使用；少量不能氢化返回的低品质四氯化硅经提纯后用于气相白炭黑

多晶硅、高效能电池片、SE、ESE、MWT等方面的技术已达国际先进水平。多晶硅生产技术持续进步，2012年，我国万吨级多晶硅生产线将投产，低能耗还原、冷氢化、高效提纯等关键技术环节进一步提高，副产物

多晶硅生产线将投产，低能耗还原、冷氢化、高效提纯等关键技术环节进一步提高，副产物综合利用率进一步增强，先进企业的综合电耗将达到80千瓦时/千克、生产成本达到19美元/千克的国际先进水平。我国百万千瓦级压水

硅烷分离提纯、多晶硅高效还原、副产物综合利用等10余项关键技术，获得专利22项，科技成果鉴定3项，制定4项国家标准，提交行业研究报告6份。使多晶硅生产综合电耗降低了56%，利用实验室研发成果建成了具备

瓶颈，研发突破了氯硅烷分离提纯、多晶硅高效还原、副产物综合利用等10余项关键技术，获得专利22项，科技成果鉴定3项，制定4项国家标准，提交行业研究报告6份。使多晶硅生产综合电耗降低了56%，利用实验室

，最后成为形象工程的可能性极大，只供观赏。 很多地方其实没有配套，就是盲目上马，比如说氯碱，后面的有机化合物、副产物怎么处理，如何排污，对环保承载能力如何考量等等都值得反思。新光硅业科技公司总经理陈绍章则对记者坦言。那么，这笔账又会何时清算？