三氯氢硅
太阳能电池的发展可划分为三个阶段，每一阶段效率的提升都是因为新技术的引入。
1954年贝尔实验室Chapin等人开发出效率为6%的单晶硅太阳能电池到1960年为第一发展阶段，导致效率提升的主要技术是
％以上的高效电池其技术核心均来源于此，相信随着配套装备与辅助材料的及时解决近二年内将会迅速普及与推广。
在制造工艺上采用氮气携带三氯氧磷管式高温扩散是目前主流生产技术，其特点是产量大、工艺成熟操作
化技术节能改造中，通过自主设计开发和设备选购，完成了2x年产12万吨三氯氢硅流化床冷氢化技术改造，使产量一跃成为目前国内外单体设备规模最大，可满足年产12000吨多晶硅的需求。 针对精馏提纯工艺改造中
？光伏电池组件生产包括多晶硅、硅锭硅片、光伏电池组和光伏组件几个产业链环节，相关污染的报道主要是指光伏组件的原材料、高纯多晶硅生产中产生的副产物，高纯多晶硅生产主要是使用改良西门子法，该法将冶金级硅转化成三氯
西门子法，该法将冶金级硅转化成三氯氦硅，在加氢气还原成太阳能级多晶硅，另外会形成副产物氯化硅，四氯化硅遇潮湿空气即分解成硅酸和氯化氢，如果处理不当会产生污染问题，但是目前我国多晶硅生产企业采用的改良
左右，整个多晶硅行业的发展几乎就是国内太阳能行业发展的缩影。经过几年的发展，国内已经形成了以徐州中能为代表的若干家产能超过万吨的企业。随着多晶硅技术的发展尤其是冷氢化等技术的发展，多晶硅的生产成本急剧
与全面展开。一些待岗和分流的专业技术人员纷纷重新回厂，历时十个月的努力，2014年12月27日，该厂一次试车成功，生产出合格的三氯氢硅，并达到了同行业的最低成本。 马洪硅料厂项目中，赛维LDK
降低。热氢化电耗高，转化率低，1吨三氯氢硅耗电大概是2.8度，而冷氢化转化等量的三氯氢硅耗电量仅为0.8度。记者在马洪硅料厂走访时，一名生产负责人向记者介绍，实行冷氢化技改之后，生产1吨硅料的耗电成本由
料生产成本大幅度降低。热氢化电耗高，转化率低，1吨三氯氢硅耗电大概是2.8度，而冷氢化转化等量的三氯氢硅耗电量仅为0.8度。记者在马洪硅料厂走访时，一名生产负责人向记者介绍，实行冷氢化技改之后，生产1吨
恢复生产，硅料生产成本大幅度降低。热氢化电耗高，转化率低，1吨三氯氢硅耗电大概是2.8度，而冷氢化转化等量的三氯氢硅耗电量仅为0.8度。记者在马洪硅料厂走访时，一名生产负责人向记者介绍，实行冷氢化技改之后
c-Si中引发了倒置层，这种倒置层和基区接触的耦合导致短波电流密度大量减少，这种不利的影响称为寄生分流。另一个可以得到与退火的SiO2相同SRVs的低温钝化方案，是用氢化非晶硅（a-Si）在200
℃-250℃范围内进行PECVD沉积。尽管事实上寄生分流不会发生在氢化非晶硅钝化太阳能电池上，但是新的问题是热处理过程中氢化非晶硅钝化的高强度。最近，由载流子寿命测试结果表明由原子层沉积（ALD）生长的氧化铝
