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降低组件成本，其降本机理为： 1) 通量价值，硅片尺寸增加，现有设备产能增加，单瓦组件所摊销的人力、折旧等成本降低; 2) 饺皮效应，利用材料的余量价值，如挖掘边框的强度余力、支架的强度余力等
，片间距仅为半片组件的四分之一，同时将扁平焊带改为三角焊带，可有效利用之前扁平焊带所遮挡的光线，提升组件发电效率。以杭州瞩日的拼片组件为例，其选用通威电池片封装为拼片组件，经测试后 CTM 为

经一次反射即为电池所利用，发电量更有优势，扁平段高可靠地实现了电池片小间距低应力互联，是综合组件效率、封装可靠性、综合成本后得出的最优选择。凭借一体式分段焊带带来的制程优势，隆基Hi-MO 5
组件在量产数周内良率便达到与常规组件相当的水平，无微隐裂问题，相对于圆焊丝整形的小间距技术路线优势明显。 182mm硅片一方面通过硅片适度增大摊薄了空白面积的占比，另一方面内部热损耗得到有效控制，组件

影响，因此组件离地高度、阵列间距与倾角、太阳高度角也会对双面组件背面发电增益产生影响。根据双面组件的发电原理，隆基还为双面组件的电站设计提出建议： ①根据地表反射率情况可大致判断双面组件的发电
增益。反射率：沙地/水泥地土地草地水面(隆基率先指出水面反射率较低，背面发电增益约3%); ②双面组件离地高度至少1m; ③避免支架对组件背面的直接遮挡，否则建议支架檩条距离组件背面的距离至少5cm

工程量计算和成本分析。从表中可以明显看出，位于高、中、低三个纬度的同规模光伏项目中，采用166、182和210三种硅片，在支架、基础桩和土地上有着较为明显的工程量差距。支架
成本是光伏项目bos成本的大头，一般占比在10%左右。从图表数据中可以看出，同一地区、同一装机总规模下，166组件所需要的支架总套数最多，其次为182，最少的为210尺寸。以乌兰木伦地区为例，相比

7系列组件的实际应用，阿特斯设计院姚美齐院长从不同维度、不同支架形式等多个维度进行了对比分析，以甘肃中水某100MW项目为例，根据项目地点的经纬度和气温特点，计算各自方案中的最佳倾角、中心间距、串联
，CSAR等技术，从核心发电单元出发，提升组件产品的可靠性，降低组件衰减。以及其它一些技术细节上，这些细节使得阿特斯的组件更安全、可靠，衰减更低。回到应用端，阿特斯的7系列大尺寸高功率组件使单位支架可安装

的光伏方阵组件最低沿应高于地面2米，桩基列间距应不小于3.5米，行间距应不小于2.5米;场内道路用地应合理布局，可按农村道路管理，宽度不得超过4米;对使用旱地和水浇地布设光伏方阵的，光伏支架应采用
、原用途管理。新建农光互补项目的光伏方阵组件最低沿应高于地面2米,桩基列间距应不小于3.5米,行间距应不小于2.5米;场内道路用地应合理布局，可按农村道路管理，宽度不得超过4米;对使用旱地和水浇地

方式敷设的集电线路用地，在不影响农业生产的前提下，实行与光伏方阵用地同样的管理方式，可按原地类、原用途管理。新建农光互补项目的光伏方阵组件最低沿应高于地面2米,桩基列间距应不小于3.5米,行间距应
不小于2.5米;场内道路用地应合理布局，可按农村道路管理，宽度不得超过4米;对使用旱地和水浇地布设光伏方阵的，光伏支架应采用螺旋钢管桩等新工艺做基础，避免破坏耕作层，严禁硬化地面，严禁抛荒、撂荒。新建

用地同样的管理方式，可按原地类、原用途管理。新建农光互补项目的光伏方阵组件最低沿应高于地面2米,桩基列间距应不小于3.5米,行间距应不小于2.5米;场内道路用地应合理布局，可按农村道路管理，宽度
不得超过4米;对使用旱地和水浇地布设光伏方阵的，光伏支架应采用螺旋钢管桩等新工艺做基础，避免破坏耕作层，严禁硬化地面，严禁抛荒、撂荒。新建渔光互补项目应在已有的坑塘水面上建设,严禁在农用地上挖塘建设

交流侧容量45MW光伏发电工程，按照容配比1:1.14进行投标、设计、报价。本项目拟采用以下方案： 1) 组件采用单晶单面440W及以上; 2) 本项目为农光互补复合型项目，支架形式全部采用固定支架
，组件最低沿高于地面2.5米，桩基列间大于4米，行间距大于6.5米; 3) 逆变器采用集中式箱逆变一体机，详见技术规范书; 4) 光伏直流电缆采用铜芯; 5) 动力电缆采用铝芯(铝合金); 6

系列低电压、高串功率的设计思路应运而生。以600W至尊组件为例，典型条件下，每串可安装33块组件;对比585W其他品牌产品，单串功率提升约41%，可减少15%支架用量，17%支架基础用量及35
高密度封装技术的公司，规避了叠焊组件焊带与电池间刚性接触的风险，天合选定小间距高密度技术作为至尊系列组件的封装方式。通过将焊带局部(电池片之间连接区域)进行定向减薄，得以将片间距缩小至0.5mm，提升

技术的优势变得十分突出。设想156mm尺寸电池的组件采用5条主栅线栅线间距大概30mm左右。现在600W+组件使用210mm尺寸电池，如果仍然采用5主栅，那么栅线间距就变成42mm，同时电流也更大，采用
，最终会进入逆变器。这样对于产业的影响是什么?就是各方面都会有大量节省。比如线缆、支架、用钢量。据测算，用钢量在每一兆瓦的组件上能节省接近2吨，另外还有一些人工费用等也会被节省。前述都是基于中国地区的

间距不小于4.5米，桩基础南北向不小于8米。本工程装机规模为100MW，光伏发电系统采用 440Wp及以上的单晶双面组件，各子单元以35kV电压等级串联汇入新建110kV升压站，经110kV升压站
、35kV集电电缆线路设备和材料、110kV升压站设备和材料采购，包括：组件、固定支架、逆变器(集中式逆变器或组串式逆变器)、直流柜;35kV箱式变压器;汇流箱，通讯柜，电缆、电缆头等设备和材料;接地

产能6GW, 预计将于2021年实施投产。新建项目将全部采用全球最先进的生产设备和全自动的生产线，引入无损切割，小间距&高密度封装及多分片技术，兼容最新18X及210mm电池片生产，组件兼容最大版型
产生裂纹，后期电池片的机械强度也较高。 03 高密度封装技术正信光电导入行业最新的焊接工艺及焊带材料，通过焊带局部的压扁工艺，将电池片间距缩减至0.5mm，此高密度封装方式，可有效缩减组件尺寸

继承了600W一代产品的优势，另外在系统成本上会更具优势。推出600W是基于制造端供应链发展程度，和系统端逆变器支架匹配性，以及BOS和LCOE等客户价值三个方面综合考虑的结果
，为全球首创，已经申请多项技术专利。主要技术要点：1，五分片电池设计，仅0.5mm片间距，拥有超低接触电阻;2，电池采用独家超薄超短汇流条连接，汇流条使用量较常规下降65%以上;3，超薄超短汇流条的

V的里程碑，迈上高能量密度新旅程尚德Ultra V组件产品基于182mm大尺寸硅片，同时深度优化组件版型，采用高密度封装技术，缩减了电池片之间的间距，增加组件有效发电面积，进一步提升组件能量密度
减轻组件重量。除双玻封装外，还可根据项目地实际情况搭配透明背板，不仅拥有超高透光率和优异的抗PID性能，而且相较于双玻组件，可有效减重超过30%，兼容跟踪支架，有效降低度电成本。尚德Ultra V

逆变器、跟踪支架产品，玻璃、边框等辅材，以及设备企业、设计施工单位、检测认证机构的大力支持。整个600W+光伏开放创新生态联盟倾巢而动，共同孕育了基于210硅片、电池的600W+组件生态链。可以说，这是
成本约8分/W，有效助力光伏实现平价上网。与600W+组件相匹配的逆变器、接线盒、跟踪支架均可实现大批量供应，包装、运输方案也已完成升级，超高功率组件的发展前景不可限量。与部分企业此前宣传的

，抛砖引玉，欢迎批评、指导。 01几种常见高密度封装技术 1.1叠焊组件叠焊技术是指在常规 MBB 圆焊带基础上，在电池片互联位置通过圆焊带压扁处理，实现电池片类似叠瓦的排布;但由于其负片间距
的特点，电池与电池拼接处无光利用，同时重叠部分的电池面积白白浪费掉也无法利用。经过测算，此技术的 CTM(电池到组件功率)相比常规间距半片组件降低约 2.3%左右。以 72-cell 的 M10