测试认证机构 Kiwa PI Berlin 发布白皮书《从初创到稳定：向新光伏工厂采购指南（From Startup to Stable: Guidance for Buying From New PV Factories）》，指出新建光伏组件工厂在质量和可靠性方面面临的风险显著高于成熟制造工厂。
分析显示，新工厂的严重审计发现数量约为成熟工厂的 10 倍，可靠性测试结果也因工厂和生产批次不同而存在明显差异。
Kiwa 的这份白皮书分析覆盖了 60 多家光伏制造工厂，并将运营时间不足 24 个月的工厂归类为“新建”，超过 24 个月的归类为“成熟”。整体审计评级显示出明显差距：约 20% 的新建工厂被评为“差（Poor）”，而成熟工厂中这一比例仅为 1%；在评级另一端，近 60% 的成熟工厂获得“高于平均”或“优秀”评级，新建工厂中达到这一水平的仅约 17%。
工厂审计揭示的严重质量问题差异更为突出。新建工厂的严重审计发现（critical findings）数量约为成熟工厂的 10 倍，重大审计发现（major findings）数量接近其 2 倍，轻微审计发现也高出约 30%。据 Kiwa 介绍，严重问题可能带来安全风险、导致组件早期失效或造成显著性能损失，其中许多问题与认证有关，包括缺少生产所需的批准文件。
对全球约 90 家光伏组件工厂两年间的生产监造数据进行的另一项独立分析，也呈现出类似趋势。新建工厂每个监造班次发现的质量问题数量比成熟工厂高约 21%，其中重大问题出现量高约 40%，严重问题为成熟工厂的 12 倍。此外，新建工厂的文件与记录管理问题约为成熟工厂的 3 倍，产品质量问题出现频率约为成熟工厂的 2 倍。
制造条件也会影响组件可靠性。Kiwa 对同一品牌在两家工厂使用完全相同物料清单（BOM）生产的组件进行了对比：经过 1,000 小时湿热测试后，一家工厂生产的组件未出现缺陷，另一家工厂的组件则出现气泡和脱层，两家工厂采用的层压设备和工艺条件各不相同。紫外线暴露也是 Kiwa 发现组件性能差异的另一个方面。在测量紫外线照射后功率损失的紫外线诱导衰减（UVID）测试中，初始认证样品的功率损失约为 1.5%，而五个生产批次的测试结果介于 0.81% 至 2.90% 之间。这表明，仅在认证阶段测试少量组件，可能不足以评估后续生产批次的一致性。
基于上述发现，Kiwa 建议采购方在新工厂的初始生产期给予特别关注，加强对设备校准、材料搬运和制造工艺的监控，同时核查工厂专属认证文件，并对实际产线上的组件进行测试。此外，采用较小的发货批次并提高抽检频率，有助于在大批量交付前发现问题；待工厂展现出稳定的生产质量后，这些管控措施可逐步减少。
