2.3 组件边缘空胶方面
组件边缘的胶量稀少，需要在合片过程中再增加一层PVB胶片；真空预压阶段组件封边效果不好，需要控制好真空预压阶段的层压参数；高压釜固化阶段上夹力度过大导致，需要高压釜固化阶段上夹力度的控制，上劲后轻转半圈。
2.4 电池串位置移动方面
①组件在高温封装时，PVB受热后流动，对电池串进行冲击引起电池移位，在组件的敷设过程中需要在电池串与串直接、电池片与片之间，增设PVB条、块，这样在PVB受热融化过程中，才能达到内部应力的平衡；
②层压机压力过大，调整层压数，同时调整组件的层压方式，根据层压机充气孔的方向层压组件，进入层压机内部之前在组件两侧垫缓冲带，以减少由于层压机的压力造成的电池串位置的移动。
2.5 出高压釜之后出现的碎片方面
下面通过一个实验进行分析：规格为1484×1495的全玻组件，入釜共4块组件，组件出釜后出现电池片碎片，位置在电池中间两根焊带中间处，并且是1#2#3#组件上都出现了此种现象，最底层的4#组件没有出现这种情况。
分析原因如下：
①电池片、片源存在内部缺陷现象。
②组件板块面积大。由于组件面积为1484×1495，而入料车的横截面的长度为850mm。因此，在放到车上后，组件边部露出的组件面积较大，较多。在高压釜的压力冲击下来的时候，组件边部的电池受力大，片内的气泡内的空气将电池积压破碎。
③高压釜设备的生产参数：压力大。由于此组件整体面积大，放在车上后四边均处于悬空状态，因此在压力加大时，造成破裂现象。
④组件车在釜内位置：电池片碎裂组件的车位置正好在压力进气口的下方，因此，此处的压力最大，很可能导致碎片的产生。
⑤高压釜升温迅速，由于釜体升温速度快，组件内部的PVB胶膜还未完全融化，压力已经给出，电池上的PVB胶片的气泡未被赶出而直接压挤在电池上，从而导致碎片现象的发生。
组件第二次入釜时，进行了一下方面的改进工作：在进料车的最上方放置一块大面积组件，将下方的组件挡住，从而延缓压力直接压在组件上；进料车进料后，避免放在进气口的下方；调整设备参数，将压力降低；在组件四周均匀的上上夹子，上夹子的过程中注意力度，带上后轻转半圈。对缩边气泡的地方注意力度和夹子数量，缩边的地方全部上夹子，一个挨一个的上。经过上面的改进工作，组件出釜后没有碎片产生。
3、结论
以上介绍简单的论述了一些生产当中遇到的常规质量问题和一些解决方法，但是找出这些质量问题的关键是一步一步的考虑、整理和排查，这样才能最大限度的减少问题组件的发生，提高产品质量。
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