《光能》：现在中盛在光伏产业链的布局和规模是什么样的？
郑直博士：中盛坚持以下游
EPC业务为龙头，以制造业务为主体，通过EPC业务带动制造业务，制造业务再反过来支持EPC业务，从而实现光伏产业链各段产能和利润结构的合理分布。截至今年3月，中盛全球光伏累计安装量已达2GW；截至今年4月，中盛全球EPC业务累计规模超过300MW。
《光能》：公司的研发侧重点在组件还是电站？
郑直博士：中盛以电站业务为龙头，组件的创新也是站在电站投资者或EPC厂商的角度去考虑，考虑怎样做组件才能给电站投资者的回报更多，风险更小，更可靠。比如现在很多厂家都在做的抗PID的组件，中盛在去年的SNEC展会上就展过了，比很多厂家早了一年。
《光能》：什么是抗PID组件？
郑直博士：过去几年的研究表明，存在于晶体硅
光伏组件中的电路与其接地金属边框之间的高电势差，有可能造成组件性能的持续衰减。学术上称为Potential Induced Degradation(电势诱导衰减) ，简称PID。PID最高发现在美国SunPower公司的n型电池组件上。后来在常规的p型电池组件上也有报道。中盛在前年开始关注，在去年的SNEC上推出了PID FREE的组件，之后也一直在改进。
《光能》：能否透露PID现象导致的组件功率的具体衰减率？
郑直博士：主要是一些文献上的数据。通常情况下，组件第一年衰减2-3%，以后每年都在1%以下，后来发现有些
光伏电站中组件串靠负极一端的第一块、第二块组件的衰减率明显偏大。
《光能》：客户的接受程度怎么样，有这种意识吗？
郑直博士：现在客户的要求是很强烈的，我们在国外的项目做得比较多，很多项目中的客户和银行都一致要求组件具备PID FREE。
《光能》：EPC方面有什么变化吗？客户的要求有什么变化？
郑直博士：针对EPC方面的需求变化，我来讲一下我们的三接线盒组件，代号为CASTOR（双子星）组件。这是一种采用三个分体式接线盒的组件。优点是组件里面的串联电阻比较小，电缆也比较短，这样电站的发电效率就会提升。我们做过一些测算，三接线盒组件比常规单一接线盒可以提升1%以上的发电效率。初始成本跟常规组件是一样的，因为接线盒都比较小，总的物料成本是一样的。
《光能》：客户有什么新的要求？
郑直博士：抗PID组件是客户的要求之一。还有另一个比较新的客户需求——美标1000V组件。现在欧洲的光伏电站采用的是IEC标准，系统电压上限是1000V，但美国采用的是UL实验室的标准，电站系统电压是600V。但是从去年年底开始，美国也出现了对满足UL 1000V标准的组件需求，因为600V只能串不到20个组件，1000V可以串更多的组件，从电站角度系统成本可以降低，所以现在美国客户需求转为满足UL 1000V标准的组件。我们公司从去年开始，在美国推出满足UL 1000V标准的组件，今年我们在美国卖的全部都是满足UL 1000V标准的组件，客户非常欢迎，因为能直接降低电站成本。
《光能》：高效电池和组件方面我们做了哪些工作？
郑直博士：除了常规的高效电池的研发以外，现在我们同时在做降低CTM损失的工作，CTM也就是光伏电池制成组件过程中的效率损失，包括光学损失和电学损失。从这两个方面着手改进，可以提升组件最终的转换效率。
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