光伏产业链
光伏产业链包括硅料、硅片、电池片、电池组件、应用系统5个环节。上游为硅料、硅片环节；中游为电池片、电池组件环节；下游为应用系统环节。晶硅光伏发电按产业链顺序可分为多晶硅制造、硅片制造、电池片和组件制造、电站集成四大部分，我国晶硅产业呈现出重中游制造、上游多晶硅快速扩张、下游发电市场有待启动的特点。而光伏发电产业的核心是多晶硅制造，只有获得多晶硅领域的竞争优势，才能在全产业链中获取比较优势。
多晶硅产能
中游的硅片制造和电池片/组件制造往往由一体化公司完成，由于地方政府支持和进入壁垒相对较低，我国硅片制造和组件制造发展最为成熟，2010年国内硅片、电池片、组件产量的全球占比均在50%-60%之间；下游电站集成的市场主要集中在欧洲，且运营主体多为本地企业，国内企业难以进入；上游多晶硅尽管近几年投资很大，但受制于技术和成本等因素，国内需求仍要依赖进口，2011年前9月我国累计进口4.85万吨（含硅量不少于99.99%的多晶硅），同比增长53.9%。
2008年以前，多晶硅价格处于高位，高盈利令国内大量资本进入多晶硅行业，产能得以快速扩张。相关统计显示，国内多晶硅产能从2008年的不足0.6万吨/年扩张到2010年的4.7万吨/年；而规划的产能更是达到16万吨/年，远大于全球市场的需求。
虽然当前国内多晶硅产能大，但相较于国内的硅片和组件产能而言仍有缺口，再加上成本和技术的原因，国内多晶硅仍需要大量进口来弥补。此外，虽然大量新进入者投资多晶硅行业，但真正形成有效产能的仍是行业龙头企业。根据2010年国内产量统计，前4大厂商（保利协鑫、江西赛维、洛阳中硅、重庆大全）多晶硅产量占比达到73.9%，前10大厂商产量占比接近九成。
多晶硅生产成本差异极大，行业龙头保利协鑫的多晶硅单位成本能够达到20美元/千克，而其他多晶硅厂商的单位成本高达40-50美元/千克，与目前的市场价格相差无几。分析人士称，只有降低多晶硅成本，才能使得光伏发电在与其他能源发电的比较中具有竞争优势，是行业长期发展的保障。
多晶硅的成本主要包括电力、折旧、原材料和人工。如果剔除电价补贴，按照0.6元/千瓦时、100千瓦时/千克的电耗计算，国内多晶硅的电力成本将达到25%-30%。目前国内大部分企业的单位电耗在105千瓦时/千克左右，而多晶硅行业准入条件要求达到80千瓦时/千克，国际领先企业能够达到50千瓦时/千克以下。未来通过降低电耗来降低成本的空间最大，而降低电耗主要依赖于生产工艺的改进，国内技术领先的企业中，除了新光硅业采取热氢化技术外，大多已经采取或计划采取冷氢化技术来降低能耗。
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