EL全检
良率高：优异的层压良率，层压后外观EL良好，无虚接气泡问题。采用0BB专属封装方案，双倍IEC测试衰减均小于3%，TC600后无外观EL不良。具有更低的LCOE，0BB提升组件功率，封装成本低，组件省
憎水性，有效延缓水汽在电池表面的入侵，产品阻隔性提升。在原有技术基础上引入新的助剂，对胶膜水解的酸性离子及玻璃产生的钾离子、钠离子进行吸附中和，有效抑制有机酸等物质对电池的腐蚀，减轻了EL发黑现象
，兼容业界不同规格的大容量磷酸铁锂电芯，容量灵活多变，且支持全倍率场景应用，实现生命周期内更优度电成本。并通过电芯级的
“一芯一隔离”，电池包级的“一包三保护”，电池簇级的“一簇六防护”等手段，打造
G12-66和G12R-66组件10-15W。此外，TCL中环建设了产业链数据协同平台，对“订单到交付”的产品生命周期价值链全流程数字化管理，实现了产品制程数据全周期可追溯。█ 上能电气“光储融合，构建
少不了实证数据的支持。随着我国分布式光伏市场逐渐向南扩展，如何应对湿热环境对光伏产品的影响已成为行业焦点。4月18日，中国国检测试控股集团股份有限公司(CTC国检集团)
、索比光伏网
市场监督管理局总工程师 戴恩桦戴恩桦在会上指出，伴随全球对可再生能源的日益关注，光伏技术作为其中佼佼者，其稳定性和耐久性始终围绕科研和市场关注的焦点，CTC国检集团是国内最早建立国家级光伏产品户外实证的机构
绿色工厂目录。TCL中环本身就是智能化制造企业，我们目前的产线自动化的程度已经超过了95%。包括现在我们整体产线上需要的检测，像穿焊、EL、灌胶、终检，我们全面启动AoI视觉检测，保证漏检率0.03
，20BB优化图形设计，24.5%电池量产效率。3、产品安全可靠设计：热斑风险更低，全生命周期运行更安全。4、电池三分片无损切割：更低切割损耗。三分片电池设备，更小隐裂风险。给大家看一下我们产品的技术特点
，表示我国光伏电站对于el很少进行检测，即使检测，效率也很低，欧普泰此次将AI技术应用到光伏电站的运维检测，就使el全检变成了可能，就能更加全面了解电站组件的质量状况并采取对应的策略，同时也能大大
云及其突破点。赵总表示，欧普泰云提供包括硬件销售服务、云平台基础服务、云平台定制服务、缺陷检测分析服务等一站式智能全检服务系统，具有完善的EL检测生态、完备的IR检测能力、数字孪生电子地图、组串真实
。正泰新能凭借电池组件AI自动检测工艺荣登在列。2018年，正泰新能与阿里云合作，携手打造EL瑕疵AI智能检测系统，领先行业引入光伏AI智能检测技术，实现对产品从“质检”到“智检”的AI智能检验发展改革
，乃至接线盒安装、装框、固化等流程，智能检验覆盖率达92%，准确率直击99.7%，成为业内为数不多智能检验覆盖率超90%的企业之一，关键工序均实现了100%在线全检，产品出厂合格率得到极大提升。依托
自动识别判定光伏电池EL瑕疵，形成瑕疵自动全检的智能化质检生态模式。AI上线后，显著提升了光伏板检测的质量、水平和效率，人力成本下降50%、检验速度提高200%。作为数字化转型的行业前沿探索者，正泰对
8个人配合共同完成，而AI检测上线后，仅需2人即可，瑕疵识别率较人工提升了6.48%。AI检测，加上AOI检测等智能检测手段的运用，让正泰新能电池组件产线的智能检测覆盖率大幅提升，人工抽检被机器全检所
替代，关键工序均实现了百分百在线全检，产品出厂合格率得到极大提升。此外，与行业内不少企业采购第三方AI设备不同，正泰新能拥有独立的AI智能运维技术团队，可自主运维保障AI检测稳定高效运行，给客户提供高
前EL/外观、叠焊后背面外观、中检线扫外观、层后EL/外观、终检外观等组件生产前后工序全链检测，可快速推广上线。
光伏电站的安全监管。同时组件外观遮挡以及EL隐裂等缺陷都会导致组件形成热斑，引发严重的火灾事故。赵总指出，组件的一系列故障不仅会造成严重的安全事故，还会导致组件的功率下降，从而使电站收益受损，无论从
