5BB技术

158.75 mm电池尺寸的五主栅(5BB)及九主栅(9BB)切半组件。此外，最近热门的166 mm大尺寸电池组件的产线改造也将于今年12月底前完成，年产能200 MW。 到2019年年底，腾晖泰国
将全部用于供应美国市场。 在产能升级的基础上我们将推出双面单玻9BB切半透明组件(BIPRO系列)，这款全新组件采用大尺寸硅片、多主栅、切半技术，同时应用透明背板，充分发挥双面发电优势，有效提升组件功率

第一期升级已于7月底完成，第二期升级将于9月底结束。 产线改造完成后，组件年产能可达1.3 GW，其产线主要生产158.75 mm电池尺寸的五主栅(5BB)及九主栅(9BB)切半组件。此外，最近热门的
(BIPRO系列)，这款全新组件采用大尺寸硅片、多主栅、切半技术，同时应用透明背板，充分发挥双面发电优势，有效提升组件功率，72片电池组件功率可提升至400W以上，最高达410W，尤其适合对产品效率及质量

的5bb模块，则平焊条的宽度为1毫米，共5毫米。然后，闭塞的总宽度为5 mm，闭塞面积的百分比为3.2%，采用补焊三角带技术可以弥补80%的损失。 根据我们的计算，80%的带损被恢复，相应的功率为
7-8W，因此拼装技术可以将带损功率的一个点拉回。该区域的CTM增益也超过2%。将CTM 96.5原有的5BB整体装配，然后采用拼焊工艺，半增益为2%CTPM，三角形焊接。CTM，增益2.5%。最后

格局，凭借着超高的功率增益和小间距技术的成熟应用，拼片技术单瓦封装成本比起常规5BB组件还要低7~8分钱，这个点比较重要，我要再强调一遍，拼片技术的单瓦封装成本要低于常规5BB，且低的幅度很大，达到

似的乱忙。 回到本文的主题，拼片技术改变光伏组件行业格局，凭借着超高的功率增益和小间距技术的成熟应用，拼片技术单瓦封装成本比起常规5BB组件还要低7~8分钱，这个点比较重要，我要再强调一遍，拼片技术

进一步发展和应用，助推平价上网。而此前评判MBB与5BB发电量高下的文章，到底是初始实测功率出现了问题，还是因实验采用的12BB组件来自制造工艺水平欠佳的公司从而导致产品可靠性差、衰减过大，抑或是其他有可能影响最终结论的非技术原因，相信结果并不难判断。

定位全自动串焊设备，因其独特的焊带定向定位设计保证了三角焊带在焊接过程中无露白和偏移这个困扰了MBB圆焊带多年的问题，串良率达99%以上，组件功率较常规5BB扁焊带提升13-15%。 从组件技术及生产改造投入成本的角度来看，瞩日拼片技术是不做大规模生产设备替换条件下全面提升组件性能的最佳方案。

原理 一如既往，我的行文风格还是喜欢在文章的最开始处用简明的语言概括本文的核心观点，拼片技术能提升组件效率的核心原理是： 常规5BB扁平焊带技术会使得电池片正面有3.07%面积被焊带所遮挡，而且由于

前言： 所谓拼片技术是指：在传统组件封装技术基础上，仅通过更换串焊机的方式，实现片间距的大幅缩小和三角焊带的焊接，最终达到比肩叠瓦组件的封装密度。此外拼片技术得益于更高的良率和完全自主的知识产权
，当下可量产的拼片组件效率甚至要高于叠瓦组件，基于22.1%量产效率的Perc电池，拼片组件效率可轻松突破20.2%。 (拼片组件对比常规5BB半片组件) 更重要的是，拼片设备的投资成本仅为叠瓦

内半片多主栅组件产能快速提升。这也难怪行业内有一种声音说，2019年有望成为MBB组件大爆发的元年。 其实，多主栅技术并非是新鲜事物，MBB已经喊了很久。从之前的2BB、3BB到4BB、5BB，基本上
是两到三年迈一个台阶，如今，市场主流的是5BB，升级速度明显就慢了下来。那么，栅线真的就是越多越优秀么(比如9BB，12BB等)?MBB与5BB技术相比，两者到底谁优谁劣? 说起MBB的优势，从