间距

两大针对分布式系统所研发及设计的组件新品及系统的面世，将为分布式光伏的快速发展强势赋能。 中来创新性采用扁焊带将电池片进行互联，解决了焊带遮挡以及电池片间距缩小问题，有效提高了组件转化效率，降低

得尤为迅猛。 在给定单位面积太阳辐射的情况下，如果地表面积不影响成本，那么适当扩大组件/跟踪器的行间距则更加有利。虽然这对于单面系统来说没有什么区别，但对于双面系统来说，稍微增大间距可以

太阳光入射角的跟踪，从而达到光伏组件接收到的辐射量最大化。通常光伏方阵都是紧密排列的，为了实现光伏电站收益的最大化也不会使得阵列间距非常大，因此，如果光伏跟踪过程中只是机械的正向调节，那么在光伏跟踪过程中

过程。有趣的是，研究人员设计的这种独特生长方式，可精确控制每根人造纳米竹子的粗细、节数以及每个竹节的间距。这种丰富的调控能力为进一步开发利用该类材料提供了更多的空间。 此外，研究者发现，此类人造纳米

18根或更多根铜线收集电流，消除了主栅并且优化细栅线的宽度和间距，极大的降低了银耗量和电池片生产成本。优势如下： 铜线替代主栅线的设计，使银耗量大幅度下降，极大地降低了太阳电池的制造成本; 载流子

并联、无片间距的优异设计，又进一步地提高组件受光面积，其组件内耗的降低，较半片组件的优势又放大了九倍(六分片设计)。 2015年，全球最大的电气设备企业东方电气，单晶龙头中环股份，以及一直以高效电池

接起来。传统组件一般都会保留约2~3毫米的电池片间距, 而叠瓦工艺通过交叠电池小片，实现无电池片间距，提高组件封装效率。业内资深分析师治雨此前曾分析道，一块60片型多晶组件的电池成本已经低于封装成本，随着

了一个全新的技术方向：半片MBB+叠片。该技术由小牛自动化独创，在保持原纯铜导线互联的串联焊接方式的同时，切半电池片间采用负间距，即电池片间重叠0.5mm的叠片技术。其特征是：在工艺完全与原串焊方式一致的

交流系统利用率;从而实现单瓦造价降低的目标。 3)阵列间距和倾角的优化设计 与传统的人工计算相比，目前智能化的设计软件得到广泛的使用。因此，各种线缆、钢材的使用量得到更加准确的计算，减少了冗余
量，从而节省了辅材的成本。 同时，在土地成本占比日益增加的情况下，与传统最佳倾角的设计理念不同，现在的电站设计方案中， 更多的采用了 最优经济间距和倾角设计理念， 超配设计：I II类资源区至少1.2