西门子法

的产能，第一批只实验性地上马1000吨，但区区1000吨为何还要分成200和800吨两个项目？ 原来，戴自忠有一套自己独创的、尚未被正式生产印证的多晶硅生产理论，与全球通行的"改良西门子法"大相径庭
类新发展潮流，又是如何形成的？ 说来话长。其实早在四五十年前，人类就开始在半导体领域和航天领域应用多晶硅，人造卫星展开的两翼就是光伏发电装置。但是，由于用传统的"改良西门子法"生产1公斤多晶硅，耗电量

。为了实现原材料的自给，赛维LDK1.5万吨硅料项目于2008年正式启动，这是世界上单体规模最大的硅料项目。 　　一般来说，99.9999%即6个9已属于高纯度硅料，赛维采用国际领先的改良西门子法

价格较为低迷的情况下，副产物的综合循环利用很大程度地降低了企业的生产成本。吕锦标紧接着解释。目前我国多晶硅的生产和提纯技术基本采用改良的西门子法工艺，该工艺历经五十多年的发展，可以开发出硅烷法等生产成本

价格较为低迷的情况下，副产物的综合循环利用很大程度地降低了企业的生产成本。”吕锦标紧接着解释。　　目前我国多晶硅的生产和提纯技术基本采用改良的西门子法工艺，该工艺历经五十多年的发展，可以开发出硅烷法等

。晶硅电池在生产过程中的高耗能、高污染的问题也非常突出。目前，我国生产多晶硅的主要工艺是改良西门子法，虽然在传统西门子工艺的基础上进行了改良，能够回收利用大量的副产品，但每生产1个单位的多晶硅产品，就会产生

在生产过程中的高耗能、高污染的问题也非常突出。目前，我国多晶硅生产的主要工艺是改良西门子法，虽然在传统西门子工艺的基础上进行了改良，能够回收利用大量的副产物，但每生产1个单位的多晶硅产品就会产生10多个

。 改良西门子法仍占主导 目前，多晶硅企业降低成本的有效途径主要还是提升技术、改良工艺、扩大规模、加强管理、完善细节、降低电耗、降低物料消耗、全面回收利用多晶硅生产产生的副产物
改良西门子法优化改造成独具特色的“GCL法”，形成单线超万吨，单个基地产能超六万吨的多晶硅规模型企业，通过氯氢化技术创新，把多晶硅生产过程中的所有副产物100%消化，系统封闭循环，通过流程优化和

的能量。此外，生产晶硅电池的耗能较高、污染偏重。目前，我国多晶硅生产的主要工艺是改良西门子法，每生产1个单位的多晶硅产品就会产生10多个单位的有毒有害的副产品四氯化硅废液，会给生态环境造成难以恢复的

的能量。此外，生产晶硅电池的耗能较高、污染偏重。目前，我国多晶硅生产的主要工艺是改良西门子法，每生产1个单位的多晶硅产品就会产生10多个单位的有毒有害的副产品四氯化硅废液，会给生态环境造成难以恢复的

一个必然的污染产业。大家之所以关注，是因为当前光伏产业发展正受到社会各方面广泛关注。不能因为个别行为就把光伏产业当成污染产业。按照国务院38号文所规定的能耗和回收率指标，基本上等于宣布禁止新的西门子法
技术上已处于国际领先。江苏中能硅业自主研发的氯氢化技术投入大规模运行后，大量副产物全部转化成多晶硅生产原料，克服了世界性的环保和安全难题。上海普罗自主创新的MP法提纯技术，8月底已经将硅料提纯到6.5N