机械载荷
及高密度封装等创新技术组合，打造超高功率组件开山之作，且在机械载荷及抗热斑等方面优势突出，能够完美兼容下游系统。
事实上，从近期各家企业发布的新品来看，普遍选用了MBB等高效技术，提升组件
PERC+技术的产业化，电池转换效率有望达到24%以上，叠加相应的组件设计优化、载荷能力改善及下游系统设计和安装方式的革新，至尊组件功率还有很大的想象空间。
为什么天合敢作出这样的判断?
以下三点
衡量的重要依据。以往一贯的产品认证计划(PQP)包含以下4个测试序列：热循环测试x 600次循环(3倍IEC标准)、湿热测试2000小时、动态机械载荷测试+热循环50次+湿冻30次、电位诱导衰减测试
榜上有名。
2020年光伏组件记分卡包含光伏组件TC热循环测试、湿热测试、动态机械载荷、抗PID性能、PAN性能5种测试结果。
TC热循环测试结果
随着环境温度的变化，现场光伏组件根据
。
湿热测试结果
湿热测试中，正泰、阿特斯、协鑫、晶科、隆基等性能表现良好。
动态机械载荷测试
国内厂商中正泰、阿特斯、隆基动态机械载荷测试表现最佳。
抗
测试来评估光伏组件可靠性，有助领先企业的产品为客户所识别并在全球范围内获得融资，此次PVEL的组件质量测试组合包括：热循环测试600个循环;湿热测试2000小时;动态机械载荷测试1000个循环+热循环
表现数据指导光伏设备买家及电站投资人更有效地管理供应商，PVEL推出了光伏组件产品资质项目(PQP)。PQP围绕热循环、湿热、动态机械载荷、PID衰减及PAN file等多项测试内容，对光伏组件过去
600W时代。 目前组件电流增大、玻璃机械载荷是组件尺寸与功率增加时所面临的主要问题。相比一下做到极限的方式，晶澳表示更希望通过最稳妥的方式，伴随着技术进一步成熟和产业配套升级，一点点加大硅片尺寸。 在未来，晶澳会继续致力于向市场推行最成熟也是最可靠的解决方案。汤坤最后表示。
利于下游光伏系统设计的标准化。这是天合光能选择了210mm作为500W光伏组件时代的硅片尺寸的重要原因。
而在切割裂纹、封装密度、机械载荷、热斑风险、物流运输、电气兼容性等业界关注的问题
上，天合光能全部给出了合理的解决方案。张映斌表示，天合光能采用了无损切割技术，制造的电池片切割表面非常光滑，且未产生任何微裂纹。无损切割后的电池片机械强度与整体的电池片强度相当，远高于传统切割的电池片。封装
遮挡，减少了组件线损，降低了电池片互联电阻，使得组件功率大幅提升。 在可靠性上，叠片的连接方式可分解电池片所受应力，比传统组件更好地承受机械载荷，且隐裂更少。叠瓦技术的 难点在于：1)涉及到激光切割
光伏组件产品在户外可能承受风载、雪载、组件表面静压(如组件叠放、踩踏等)、冰载。根据IEC61215要求的测试方法，绝大多数情况下是模拟雪、静压、冰载等静态载荷。IEC61215用机械载荷的实验
方法同时代表了风载测试。
一般情况下，组件在户外选择2400Pa做机械载荷试验。根据IEC61215的定义：对于阵风安全系数2400Pa，对应于130km/h(或36.1m/s)的风速。根据台风等级，也就是说，组件产品应当可以承受12级以上的台风。
2.1m的大尺寸组件。除静态机械载荷试验需用全尺寸样品，在其他试验中，可使用与大尺寸样品尽可能相同的结构设计和完全一致的关键材料的小尺寸代表性样品，热斑耐久试验的小尺寸样品二极管对应的电池片数量需与大尺寸
样品保持相同的设计。
- 增加PID试验序列，测试方法参照IEC TS 62804-1标准。对于双面组件，PID试验后背面增加2 KWh/m2的光衰。
- 在UV测试后增加动态机械载荷试验，测试
