印刷工艺
材料之间的接触电阻对组件的性能和安全性有决定性的影响
标准中基于TLM法给出了ECA和银电极之间接触电阻和体积电阻率的标准测试流程：
Step 1：参照电池片生产工艺在硅片上印刷长15-30mm、宽
1-3mm、厚10-20m不同间距的银电极;
Step 2：利用平行的定位胶带在银电极上方预留出宽3-7mm厚50-150m空区域用于印刷导电胶;
Step 3：在空区域配置上足够的导电胶，利用
工艺流程及设备 HJT电池的工艺环节仅4步，分别为制绒清洗、非晶硅薄膜沉积、透明导电薄膜沉积、丝网印刷。相比PERC电池通常的9~10步，HJT的生产步骤大大减少，具有量产优势。 从设备的角度看，各
让我们来盘点一下近年来光伏行业的十大创新技术产品吧。
1、高效低成本晶硅太阳能电池表界面制造技术
这项技术主要涉及晶硅太阳能电池的制造，包括电极背板的制备和掺杂、丝网印刷工艺、多晶硅背
底的结构设计、光伏焊带的加工以及太阳能电池的制造工艺等。由天合光能股份有限公司、常州捷佳创精密机械有限公司、苏州大学、常州大学等联合开发，共形成10件专利，其中包含2件美国专利和1件国际专利。获得
来源：Ecoprogetti
欧洲设备商成了技术接收方
向大尺寸组件的转变在一定程度上反映了光伏组件制造的行业动态。在过去的十年间，总是欧洲和其他非中国的设备制造商为整个市场带来新的技术和工艺
，主要产品包括层压机等。
总部位于西班牙的光伏生产线供应商Mondragon公司报告称，它参与了一些前沿科技生产线的项目，包括用于异质结组件的基于导电胶的电池印刷设备。同时Mondragon公司也提供
表面PN结进行清除;然后再给硅片进行镀膜，也是为了减少光线发射，产生更多电流。
最后就是丝网印刷和烧结，前者给硅片表面印刷金属电极，后者将金属电极和硅片融为一体，最后就制成了电池片。
整体来看，从
硅片变成电池片需要经过多层工艺，相对比较复杂，不过在设备企业的共同努力之下，已经做到了高度自动化。当然，每一个步骤都有提高空间，因此不同企业都有自己的优势，最终出来的成品效率也有一定差异。
本次中环股份增资的子公司，在前沿电池技术上有一定造诣，相信不久后会给光伏产业带来好消息!
的生产工艺进行太多变更。
考虑到这一点，德国弗劳恩霍夫太阳能系统研究所(Fraunhofer Institute for Solar Energy Systems)的研究人员努力改进p型高效
TOPCon电池的生产工艺。他们已经确定了最好的金属化浆料，帮助在制定这些电池的制造工艺步骤时降低接触电阻率和接触复合值。
这些科学家们首先测试了11种银(Ag)或银-铝(Ag/Al)金属化浆料。在确定了
和工艺的要求极为苛刻。因此，发展新方法开发具有膜厚敏感低的有机光伏材料对于OSCs的印刷制备及应用具有重要意义。
相关研究成果以Subtle Side Chain
基于~100 nm的捕光层材料。但在面向应用的大面积器件的印刷制备中，OSCs捕光层厚度是关键问题。随着膜厚的增加，捕光层内电荷的复合损失显著增加，电池效率迅速下降。此外，较薄膜厚的印刷制备会对设备
方法简单，良品率高，质量稳定，但是银浆料的耗费较大，并且丝网印刷无法做到更细更低的细栅线的制备，在太阳能光伏行业越来越追求成本的今天，新的能够节省银浆的栅线制备工艺方法就被提出来了。已经有数据证明转移
印刷是可行的，且能够节省银浆40-50%。
研发内容：该项目研究一种转移印刷的方法来代替丝网印刷，能够做到更细的栅线，形貌更好。开发一种可以转移太阳能电池银浆的薄膜，该薄膜由特殊材料和工艺制成，采用一种特殊的转移工艺，并配合高精度CCD系统，可以很精准的将银浆从薄膜上转移到电池片上。
，未来进一步提效率的路径
车间的温湿度达标否可以出现1个点的转换效率，因此厂务环境对转换效率的影响很大。我们现在已经明确了如何实现更好的厂务环境。
丝网印刷、制绒比较稳定。CVD还有一些比较好的工艺未
。
目前钧石一代是常规异质结，转换效率做到24.3%，已经大规模量产(500MW，莆田项目)。二代新型异质结，包括十道工艺制程，做HBC+电镀，转换效率可以做到26%(可现场参观验证)，每GW的设备投资
异质结电池具有转换效率高、制造工艺简单、薄硅片应用、温度系数低、无光致衰减和电位衰减、可双面发电等一系列优势。目前，异质结电池的最高效率已达26.63%。异质结电池实现低成本量产的关键在于设备国产化
计划投资 23.95 亿元，新建 N 型高效太阳能电池及组件生产线，本项目完成后新增 4GW 高效电池片、6GW 高效组件的产能。该项目新购置制绒清洗设备、PECVD 设备、PVD 设备、丝网印刷线
