冷氢化

氢化技术对于降低多晶硅企业成本成效显著，《多晶硅行业准入条件》的颁布也将加速冷氢化技改。根据乐山电力7.6亿元投资3000吨技改，30万吨多晶硅项目技改需要投入的资金为760亿元，未来市场空间巨大
，将回归到平稳增长的态势。准单晶炉综合多晶铸锭和直拉单晶的优点，成本低且转换率高，公司2011年已少量出货。随着组件价格下跌，组件厂商会更加迫切地寻求方法降低成本，准单晶炉销量可能于明后年爆发性增长。冷

，准单晶炉销量可能于明后年爆发性增长。 　　“冷氢化”技术对于降低多晶硅企业成本成效显著，《多晶硅行业准入条件》的颁布也将加速“冷氢化”技改。根据乐山电力7.6 亿元投资3000 吨技改，30 万吨

，除了新光硅业采取热氢化技术外，大多已经采取或计划采取冷氢化技术来降低能耗。　　五家企业达标先行　　国内有40多家多晶硅厂商，只有少数企业能够实现闭环生产，大部分企业的技术水平低、能耗大、成本高。　　今年

。 公司冷氢化系统投产使得生产排放的四氯氢硅回收率得到较大提高，另一方面通过优化工艺水平提高四氯化硅的转化率，公司目前三氯氢硅的自制率保持在99％以上；同时，公司通过还原炉改造以及工艺优化，使得
发行人通过多方面的技术改造和规模效应，在两年之内将多晶硅的生产成本由2009年第一季度的48．5美元／公斤降至2010年第四季度的22．9美元／公斤： （1）降低三氯氢硅成本：依靠氯氢化系统

最大高纯硅料生产基地一期3万吨。该项目采用全球领先的"LDK硅还原法"生产工艺，包括四氯化硅冷氢化、三氯氢硅精馏、三氯氢硅还原、还原尾气回收等技术。 　　我们研判：光伏产业近期主产业链产品价格不断下降
，成本压力暴增；多晶硅价格连续创下新低，成本压力下迫使具有资金实力和规模优势的企业进行第二代冷氢化技术改造，而采用传统一代热氢化技术且不具备资金和规模优势的企业，则未来被淘汰出局；未来整个主产业链发展

多晶硅因生产过程中产生的副产品四氯化硅有剧毒和腐蚀性,加之生产所需电耗极高,该行业在早年被视作高耗能高污染行业。而冷氢化技术就是将四氯化硅在低温高压环境下转化为三氯氢硅。这样不仅可避免
环境污染,生产多晶硅的另一重要原材料三氯氢硅也可在制造过程中循环产生。三氯氢硅差不多能占到多晶硅生产成本的27％上下,是除去电耗和折旧之后最主要的成本。国内冷氢化技术在降低生产成本上最著名的例子就是保利协鑫

启动的新疆二期多晶硅项目和万州冷氢化项目将在2012年底陆续投产。届时，大全新能源多晶硅年产能将提高至12000吨，生产成本将达到世界一流水平。此外，大全新能源也已按计划建立了硅片和组件的生产基地。姚

企业而言，多晶硅成本价普遍为30万－40万元／吨；但目前不足25万元／吨的现货价，意味着企业每生产1吨多晶硅便要亏损10万元左右。”谢晨介绍说，除仅有几家行业巨头采用冷氢化技术能够较大幅度降低成本、正常

，多晶硅成本价普遍为30万－40万元／吨；但目前不足25万元／吨的现货价，意味着企业每生产1吨多晶硅便要亏损10万元左右。谢晨介绍说，除仅有几家行业巨头采用冷氢化技术能够较大幅度降低成本、正常运行外，多数

）；3.二期工程采用冷氢化技术，设计产能5000吨（MTA），计划投资1.5亿左右，不超过2亿美元，单位产能的资本性支出（CAPEX）约合每公斤30-50美元；4.按照规划，二期工程将在2012年4月末或
5月初进行试车，并在第二季度实现投产。二期工程顺利投产后昱辉阳光的多晶硅综合成本将会降至25美元/公斤（含折旧）；5.二期工程的关键设备，如CVD还原炉、冷氢化的流化床（FBR）均由昱辉阳光提供设计及