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单片最高效率21.62%，也不是实验室工艺，而是完全量产的这样一个测试结果。同时可以看到21%左右的这样一个效率分布，也是占60%、70%的比例。那么我们可以同时看到在组件端，我们可以
EL，还有它的光衰和三类片的分布。还有就是在产线，我们选用不同的硅片，在小规模的试制，可以看到结合SE也好，可以做到21.7%、21.9%，证明鑫单晶可以做到这个效率。关于成本这块，这是目前我们

摘要针对晶体硅太阳电池缺陷的检测问题，利用多种测试设备(EL、PL、Corescan等)，在电池制作的主要工序段(扩散、镀膜、印刷、烧结)对硅片和电池片进行检测，归纳和总结了电池的各种典型缺陷的
光电转换效率，导致公司增加经济损失。利用多种测试设备如EL、PL、corescan等检测硅片、半成品电池及成品电池存在的各种隐形缺陷，改善工艺参数，降低产品的不合格率，为公司提高成品率，大大的降低成本

抬放组件。 3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认可以后在生产。 4.测试严格把关检验,禁止不良漏失。 7 电池助焊剂用量过多 1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成
报废。预防措施 1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查。 2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂。 3.加强EL检验力度，避免不良漏失

的特殊性，暂时未对组件进行过电学性能测试，后期将把组件拆卸下来，对其进行I-V、EL 测试，具体分析其性能衰减情况。 3 结论通过对多晶硅双玻组件系统发电性能的研究发现： 1) 多晶硅
现了较为严重的蜗牛纹现象( 图2b)，该多晶硅双玻系统共20 块组件，其中有15 块组件边缘出现蜗牛纹。由此我们推测边缘产生蜗牛纹是因为水汽从组件边缘侵入，在组件内部引起化学反应。根据Richter 等

摘要：光伏组件层压前通过EL测试将半成品组件中的缺陷及时进行排查，并进行返工，是光伏组件生产中的关键环节。常见的返工缺陷有隐裂、虚焊和其它。其中，电池片隐裂导致的返工比例最高。引起电池片隐裂的因素
陷而进行返工。发现异常或缺陷的质控点主要分为：层压前EL测试、层压后目测、后道EL终测三个工序点。层压后，玻璃、EVA、电池片、EVA、背板在高温高压的作用下会结合成一个整体，常规下很难进行拆分，返工

摘要：丝网印刷线在生产过程中产生了间歇性串阻偏高、效率偏低的现象，EL测试图像部分区域呈现黑雾状，针对此问题从烧结炉和丝网工艺2个方面进行分析，解决了该问题。烧结是太阳能多晶电池片成为成品的最后
3个关键参数。 2太阳能多晶电池片烧结异常分析丝网印刷段由于烧结炉外围维护不到位，间歇性的产生串阻偏高、效率偏低现象。在对效率低的电池片进行EL测试后发现，EL图像部分区域呈现黑雾状(见图1、图

)形成连续的、均匀的、厚度合适的局部铝背场(LBSF);(4)具备良好的可靠性，如附着性、EL、耐老化性能等。对于PERC背面银浆，除需具备传统晶硅电池背银所必需的良好的印刷性能和较低的银含量特性
在于其优秀的低辐照性能，更好的功率温度系数以及首年光衰问题的解决。电站端的实际测试中，PERC组件比常规组件每瓦发电量高出3%左右。降低度电成本 BOS成本中，有很多项目是与光伏项目的面积相关

电致发光原理对组件进行缺陷检测。EL测试的图像亮度与电池片的少子寿命(或少子扩散长度)、电流密度成正比，太阳电池中有缺陷的地方，少子扩散长度较低，从而显示出来的图像亮度较暗。电池制造过程，一般包括制绒、扩散
年轮状，其产生的原因主要在于单晶提拉过程中氧杂质分凝以及空位的聚集所产生的呈圈状分布复合缺陷。EL测试下的黑斑形状不同于黑芯片，而且产线实验也已排除原生硅片材料质量问题，因此有必要对黑斑片的产生原因和

缺陷检测。EL测试的图像亮度与电池片的少子寿命(或少子扩散长度)、电流密度成正比，太阳电池中有缺陷的地方，少子扩散长度较低，从而显示出来的图像亮度较暗。电池制造过程，一般包括制绒、扩散、刻蚀、PECVD
产生的原因主要在于单晶提拉过程中氧杂质分凝以及空位的聚集所产生的呈圈状分布复合缺陷。EL测试下的黑斑形状不同于黑芯片，而且产线实验也已排除原生硅片材料质量问题，因此有必要对黑斑片的产生原因和相关生产工艺

电致发光原理对组件进行缺陷检测。EL测试的图像亮度与电池片的少子寿命(或少子扩散长度)、电流密度成正比，太阳电池中有缺陷的地方，少子扩散长度较低，从而显示出来的图像亮度较暗。电池制造过程，一般包括制绒、扩散
年轮状，其产生的原因主要在于单晶提拉过程中氧杂质分凝以及空位的聚集所产生的呈圈状分布复合缺陷。EL测试下的黑斑形状不同于黑芯片，而且产线实验也已排除原生硅片材料质量问题，因此有必要对黑斑片的产生原因和

。其中，a)指的是发电容量为1MW的一所电厂，b)指的是发电容量为10MW的一所电厂，c)指的是采用240W组件的发电容量为50MW的一所电厂)。表3：关于UL为满足质量和耐用性要求而提供的测试
，PV组件在测量之前必须先稳定下来，并且应对比测量值与铭牌上的额定值。图2：电性能测试验证示例。 a)预处理后的组件功率损耗。 b)功率偏差与铭牌上的额定功率。图2b中显示了铭牌额定值的

发电效率要高一些。一般来讲目前工艺下国内单晶电池量产效率是20.2%左右， PERC可达到21.2%-21.5%;多晶电池量产效率一般是18.5%-19%左右。 3)组件采用A级标准电池片封装(EL
的国标要求。 8)采用EVA、玻璃等层压封装的组件，EVA的交联度应75-85%，EVA 与玻璃的剥离强度大于50N/cm。EVA与组件背板剥离强度大于40N/cm。 9)承包方提供光伏组件测试

配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产。 4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失。（七）电池助焊剂用量过多 1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成。 2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致。组件
。 2.低效片区域会产生热班会烧毁组件。预防措施： 1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识，避免误用。 2.EL测试人员要严格检验，避免低效