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所谓“垂直一体化”，就是在一个生产基地里完整实现光伏生产的四大环节：将原始硅料通过拉晶制成硅棒、将硅棒切割成硅片、硅片刷上电极制成电池片、将电池片焊接成为光伏组件。
他解释道，光伏组件由多种不同档位的电池片组合而成，算力可以把每个组件订单所需的大量不同档位的电池片迅速匹配至不同的生产线，以此将库存堆积减到最低。

◆ 组件环节：由于n型BC电池的金属栅线均分布在背面，电池串焊可采用单面的“一”字型的焊接方式，BC组件也可以更方便地实现电池片负间距排布、电池串满屏布局，进一步减少组件“留白”，放大电池效率优势，
而在TOPCon组件中，由于电池正背面都有金属栅线，焊带需要在正背面来回穿梭，电池串焊方式还是老式“Z”字型的双面焊接，正背面都需要使用更厚的胶膜。

资料显示，N型ABC作为最接近于单结晶硅电池极限效率的技术路线，其拥有正面无栅线遮挡、全背钝化、无银金属化涂布、0BB（无主栅）焊接等多种转换效率优化手段，使得电池效率和同等面积组件输出功率具备显著优势
爱旭股份指出，N型ABC产品作为公司从传统第三方电池片向终端产品解决方案提供商进行战略扩展的重要途径和载体，报告期内组件业务销售收入占比快速提升至1/3 以上，成为公司新质生产力升级转型的重要支柱及核心竞争力

TOPCon：24年3月14，奥特维量产发布TOPCon 0BB焊接工艺，可以实现单片银耗下降超10%，组件功率提升超5W。通过复盘SMBB发展历程，预计0BB有望在1-2年内普及。
0BB的优势：实现电池片降本增效1、HJT：根据迈为的数据测算，0BB可以实现HJT降低银耗4.14mg/w，在银浆含税价格4000和8000元/kg的时候，采用纯银方案分别降本2.2分/w和3.7分/

此外，通过增加焊丝与细栅的接触点，有效降低了电池片隐裂带来的损失，显著提升了产品的稳定性与可靠性。
刘汪利先生指出，秉持着对全球光伏行业降本增效、提升效率目标的积极响应，一道新能0BB组件通过叠加正面无主栅的电池片设计，不仅显著降低了银浆的使用量，还大幅减少了光学遮挡，使得光线吸收更为高效，进而提升了组件的发电量

由于电池片的隐裂用肉眼极难察觉，此前，电池片组成成品后，在终检环节发现问题，整个成品就要报废。同时，传统条码追溯不适用、虚拟码追溯准确率低，一直是困扰光伏组件生产的行业难题。
自动搬运车搭载着一架架薄薄的硅片往来穿梭;机械臂和传送带在透明小格子间里高效地焊接、装框、装接线盒，精准而迅速地完成着每一个生产环节……这是隆基嘉兴生产基地车间里的一幕。

超高阻n型硅片、极致高效的ABC电池技术，叠加高可靠性0BB串焊技术，并创新性地通过汇流条隐藏、精准叠焊等工艺，进一步提升了电池片满铺率。
同时，爱旭此次创新研发的ABC精准叠焊工艺，彻底消除了片间距，发电面积提升0.5%;加之叠焊工艺与ABC组件的一字型焊接天然适配，应力更低、隐裂风险更小，真正破解了行业叠焊技术的可靠性痛点。

无主栅前端智能互联系统应用于光伏组件流水线前端的制造环节，能够完成最新技术的无主栅电池片的无损划片、串连接、排版、汇流带的焊接及不良串的自动返修功能。其自动化程度高，兼容性强，可靠性高。
电池片切半后，组件中的电池片数量增加，从而减少了串联电阻。较低的串联电阻有助于减少功率损失，提高组件的输出功率。

公司掌握核心技术，提供3KG至800KG负载的多种工业机器人，并熟练应用于焊接、切割、喷涂等多种工艺，服务于汽摩配、3C、五金等行业。
爱仕达回复：目前，钱江机器人推出的光伏行业系列机器人已应用于光伏行业的生产、检测与组装等多个关键环节，可高效完成硅片、电池片和电池组件的制造过程。6月8日还有投资者有以下提问。

追踪系统、太阳电缆等;● 光伏原材料硅料、硅锭、硅块、硅片、封装玻璃、封装薄膜、其他原料等;●光伏应用产品灯类产品、供电系统、移动充电器、太阳能家居用品及其他太阳能产品等;● 光伏工程及系统光伏组件、电池片
能量管理系统、温控系统、消防系统、整体储能设备、蓄电池等;储能系统及EPC工程分布式能源与储能系统、微电网、用户侧储能、户用储能系统、电网侧规模化储能系统、调峰电站、调频电站等;储能电站安全与运维光伏组件、电池片

三、光伏组件生产包括电池片的焊接、拼接与排版、层压、边框安装和接线盒装配、成品测试及包装入库等过程。
英孚康PLC和伺服系统在电池片生产的各机型上的应用，确保了电池片生产过程中产品质量的一致性和可靠性，为客户在面临产能限制时提供了突破性的技术解决方案，促进了光伏产业的持续创新与成本效率的提升。