自动搬运车搭载着一架架薄薄的硅片往来穿梭;机械臂和传送带在透明小格子间里高效地焊接、装框、装接线盒，精准而迅速地完成着每一个生产环节……这是隆基嘉兴生产基地车间里的一幕。
2023年，隆基嘉兴生产基地入选世界经济论坛公布的“灯塔工厂”名单，这也是全球光伏行业首个“灯塔工厂”。据了解，“灯塔工厂”的入围要求十分严苛，需要集成至少5个世界级领先水平的技术应用，而隆基嘉兴生产基地仅用9个月时间就完成灯塔工厂项目建设，并已经开发实施了30多项数字化用例推动智能制造。
■ 《环球时报》《证券日报》《中国证券报》等多家媒体主流媒体关注隆基“灯塔工厂”
作为全球光伏行业的首个“灯塔工厂”，隆基嘉兴生产基地有哪些“黑科技”?在光伏行业竞争加剧的当下，隆基“灯塔工厂”有哪些标杆性意义?
近日，《环球时报》《证券日报》《中国证券报》等多家主流媒体关注隆基“灯塔工厂”，看如何通过AI、大数据、数字化赋能，实现产品更高质量、交付服务更高效率以及智造更敏捷。
“在隆基嘉兴基地，每隔16秒，生产线上就有一个组件下线。”隆基嘉兴基地智能化项目负责人杜国祥介绍。
由于电池片的隐裂用肉眼极难察觉，此前，电池片组成成品后，在终检环节发现问题，整个成品就要报废。同时，传统条码追溯不适用、虚拟码追溯准确率低，一直是困扰光伏组件生产的行业难题。
如今，隆基嘉兴基地创新应用AI精准追溯技术，在生产过程中每18秒就可以判断出12串组件是否有缺陷。“同时，缺陷是哪条流水线哪个机台生产出来的，都可以进行识别和追溯。这一技术不仅能保证整个生产过程的高效率，还提高了对客户的响应速度。”杜国祥表示，基于图像特征的AI追溯技术，是行业首创专利技术，解决了困扰光伏行业组件生产过程中传统条码追溯不适用、虚拟码追溯准确率低的行业难题。
这仅仅是隆基嘉兴基地智能化、数字化的一个缩影。
在这座“灯塔工厂”中，隆基大规模采用工业互联网、大数据、人工智能、数字孪生等新技术，成功实施了30余项数字化用例。其中包括五大核心“黑科技”，即机器视觉赋能的柔性自动化、AI赋能的全流程检测及追溯、订单生产交付周期智慧管理、AI算法赋能的电池资源匹配及动态纠偏、智能人力管理。
隆基组件制造中心精益智造部负责人胡智锋介绍：“我们设计了人工智能和机器视觉赋能的柔性自动化，设备柔性化兼容多种产品型号尺寸，可实现生产线的快速切换，满足客户个性化需求。”
胡智锋透露，“灯塔工厂”项目实施后，产品品质可靠性提升43%，产品生产交付周期缩短84%，生产基地整体单位能耗降低20%，单位小时产量提升35%。
数据显示，在全球“灯塔工厂”网络中，中国拥有超过总量2/5的工厂，数量位居全球之首。从生产效率、综合成本、产量增幅等多个经营指标来看，中国的“灯塔工厂”均领先其他国家(地区)。
然而，数字化转型升级带来的，不仅仅只是上述指标的变化，更为企业“修炼内功”奠定了坚实的基础。
“在过去相当长一段时间里，隆基一直都在思考一个问题，即如何通过技术研发提高光电转换效率，解决光伏发电的最大痛点，简单来说就是‘练内功’。如今，经过多年努力，光电转换效率已经不断接近理论极限。下一步，如何更好地做组件，更好地满足客户多元化需求，这是隆基努力的方向。”隆基绿能副总裁、首席可持续发展官张海濛表示。
自去年9月至今，隆基已发布多个BC场景化组件产品，不论是防积灰还是耐湿热，其核心目的都是通过差异化的创新来满足客户的定制化需求。
张海濛进一步介绍：“隆基不仅要从研发端提升产品发电效率，同时也需要制造环节效率更高，满足客户多样化要求，更快向客户交付，以及对不同场景的定制产品能够柔性自动化生产出来。”
7月9日，工信部发布的《光伏制造行业规范条件(2024年本)》(征求意见稿)中提到，鼓励企业将自动化、信息化、智能化及绿色化等贯穿于设计、生产、管理、检测和服务的各个环节，积极开展智能制造，提升本质安全水平，降低运营成本，缩短产品生产周期，提高生产效率，降低产品不良品率，提高能源利用率。
在业内看来，随着信息技术的不断发展，智能化、数字化将成为光伏行业发展的新引擎，是推动光伏行业高质量发展的重要驱动力。同时，数字化也将推动光伏行业的商业模式创新和市场拓展，为行业带来新的增长点。
在隆基的思维中，“灯塔工厂”的革新不只是在生产线自动化与智能化方面的改造，而是重构了生产关系，让AI智能成为生产管理的大脑，基于大数据模型，不断自主革新，实现真正意义的智造升级自驱力，为提质增效保驾护航。
张海濛透露，隆基将持续把嘉兴“灯塔工厂”敏捷智造模式快速横向展开，推广至更多生产制造基地，实现生产智造能力的全方位提升，为光伏行业高质量发展树立数智化范本。
