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重点课题，实现了低温加压四氯化硅氢化、高效加压大还原炉系统、尾气高效加压分离回收工艺和副产物综合利用等一系列新的技术突破，取得了一批国内领先、国际先进的技术成果，并在工业化试验线上进行了验证，突破
工业生产的耗能水平，也低于全国平均耗能水平，为降低太阳能发电成本提供了价廉质优的多晶硅原料。多晶硅生产过程会产生氯化氢、氢气、四氯化硅、三氯氢硅等中间物质，这些易燃易爆、有强酸腐蚀性的物质在中能硅业的

）四氯化硅循环利用并使用大型的还原炉。可现实情况是，国内多晶硅企业循环系统的建设并不是很完备，四氯化硅的完全回收至少目前来看还不能充分解决。森松集团董事总经理薛绛颖曾介绍，由于国内技术问题，一吨硅可能要
有17到24吨的四氯化硅副产品（即副产品比为1：17~24），而国外的副产品比是1：8左右。四氯化硅产出得越少，企业处理的成本就越低。中国企业应减少四氯化硅产量。薛绛颖说道。此外，虽然特变电工的冷氢化

电耗小于100千瓦时/千克，半导体级区熔用多晶硅还原电耗小于120千瓦时/千克。(四)还原尾气中四氯化硅、氯化氢、氢气回收利用率不低于98.5%、99%、99%。(五)引导、支持多晶硅企业以多种方式实现
固体废物的贮存应符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599)，对产生的四氯化硅等危险废物，应严格执行危险废物相关管理规定。(五)噪声厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准

获得暴利的同时，留在国内的污染问题也日益严重。2009年以来陆续有媒体披露多晶硅有毒副产物四氯化硅及废气、废液污染企业厂房周围居民生活环境的事故，就连洛阳中硅、江苏中能这样的业内龙头企业都未
能幸免。多晶硅生产过程中的污染主要来自于副产物四氯化硅。每生产1吨光伏多晶硅同时副产10吨到20吨四氯化硅，且四氯化硅一遇潮湿空气即分解成硅酸和剧毒气体氯化氢，对人体眼睛、皮肤、呼吸道有强刺激性。如此大量且有

低温氢化技术、大型节能还原炉技术、高效加压精馏提纯技术、高效加压三氯氢硅合成技术、尾气干法回收技术、四氯化硅生产气相白碳黑技术和热能综合利用技术，随规模化生产，该技术仍有提升空间。近年来，改良西门子法
重点课题，实现了低温加压四氯化硅氢化、高效加压大还原炉系统、尾气高效加压分离回收工艺和副产物综合利用等一系列新的技术突破，取得了一批国内领先、国际先进的技术成果，并在工业化试验线上进行了验证，突破了制约

还原炉、四氯化硅氢化炉、尾气干法回收设备等还需要从国外进口，特别是整个系统的自动化控制系统也需要依靠外国公司的技术和设备。但是，近年来，整个多晶硅生产所需要的设备，基本上都实现了国产化。不仅多对棒的
四氯化硅氢化技术的普遍采用，极大地提高了多晶硅工厂的综合利用水平，目前大多数规模型(年产3000吨以上)的多晶硅企业的生产成本都可以控制在30美元/公斤以下，而且还有企业已经达到23.8美元/公斤的水平

工艺设备，如大型节能型还原炉、四氯化硅氢化炉、尾气干法回收设备等还需要从国外进口，特别是整个系统的自动化控制系统也需要依靠外国公司的技术和设备。但是，近年来，整个多晶硅生产所需要的设备，基本上都实现了国产化
，由于干法回收技术和四氯化硅氢化技术的普遍采用，极大地提高了多晶硅工厂的综合利用水平，目前大多数规模型(年产3000吨以上)的多晶硅企业的生产成本都可以控制在30美元/公斤以下，而且还有企业已经达到

，再用氢气进行一次性还原，这个过程中约有25%的三氯氢硅转化为多晶硅，其余大量进入尾气，同时形成副产品四氯化硅和TCS、DCS。这些副产物当中，四氯化硅为无色或淡黄色发烟液体，易潮解，属于酸性腐蚀品
，对眼睛和上呼吸道会产生强烈刺激，皮肤接触后可引起组织坏死，属于危险物质；另一种副产物为含DCS的TCS，其中DCS理化特性与四氯化硅接近，如果生产过程中的回收工艺不成熟，这些含氯有害物质极有可能外溢