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副产物和氯化氢。在这个过程中，如果回收工艺不成熟，四氯化硅、氯化氢、氯气等有害物质极有可能外溢。一方面，目前多晶硅先进的生产技术被美、德、日等发达国家垄断，另一方面，国内企业都是单独建厂，由于副产物回收
，对于中国的企业来说，处理多晶硅的废气和副产物，不是技术上遇到瓶颈，而是肯不肯用最先进技术的问题。控制污染需要大量的投入，这对一些企业而言提出了考验。在多晶硅制造领域，美国和日本也都经历过污染时期，但是在

等新型电池转换效率约为6-8%。 4．节能减排成效明显，资源利用率大幅提升光伏产业节能减排取得显著成效，副产物综合利用水平稳步提高，资源利用率整体取得大幅提升。2006年每生产1公斤多晶硅的平均
转型升级发展清洁、安全、低能耗、高纯度、规模化的多晶硅生产技术，提高副产物综合利用率，缩小与国际先进生产水平的差距。实现太阳能电池生产技术的创新发展，鼓励规模化生产，提高光伏产业的核心竞争力。推动

市场价格和生产能耗推算，多晶硅生产的单位GDP电耗约为0.94吨标准煤/万元，低于2009年全国单位GDP能耗的平均水平（1.077吨标准煤/万元）。在多晶硅生产排放方面，我国多晶硅企业的副产物回收利用
生产技术与国外主要竞争对手相比，仍有一定的差距，综合生产能耗比较高，对副产物的综合利用率与国外相比也有一定的差距，这也使得我国多晶硅平均生产成本高于国外先进企业。多数企业生产成本在40美元/千克以上，而

/公斤降低到90～120kwh/公斤。目前正在研究和试用的还原炉有36对棒、48对棒、60对棒等更大型的还原炉，节能效果会更显著。2.副产物四氯化硅利用氢化技术。自主开发了冷氢化技术，消化吸收再创新地实现
了高温氢化技术产业化，以及氯氢化技术产业化，转化率显著提高，能耗降低50%。将多晶硅副产物四氯化硅转化为三氯氢硅原料，返回系统使用;少量不能氢化返回的低品质四氯化硅经提纯后用于气相白炭黑生产，副产物

400kwh/公斤降低到90～120kwh/公斤。目前正在研究和试用的还原炉有36对棒、48对棒、60对棒等更大型的还原炉，节能效果会更显著。2.副产物四氯化硅利用氢化技术。自主开发了冷氢化技术
，消化吸收再创新地实现了高温氢化技术产业化，以及氯氢化技术产业化，转化率显著提高，能耗降低50%。将多晶硅副产物四氯化硅转化为三氯氢硅原料，返回系统使用；少量不能氢化返回的低品质四氯化硅经提纯后用于气相白炭黑

，最后成为形象工程的可能性极大，只供观赏。很多地方其实没有配套，就是盲目上马，比如说氯碱，后面的有机化合物、副产物怎么处理，如何排污，对环保承载能力如何考量等等都值得反思。新光硅业科技公司总经理陈绍章则对记者坦言。那么，这笔账又会何时清算？

具有自主知识产权的永祥法生产工艺，有效解决传统改良西门子法工艺所产生的副产物问题，并有效降低能耗和物料消耗，表示了高度钦佩，并希望继续与永祥多晶硅公司深化交流，建立全面的合作伙伴关系。此次交流会进一步提高了两个公司技术人员的双向交流，并通过深入交流，切实理解了企业管理和建设所面临的挑战并提供相应的解决方案。