在智能制造的大潮中，江苏省一大批重点骨干企业结合自身实际和行业特点，积极探索系统化智能制造，建成了一批智能车间，具备了智能工厂的雏形和潜质，天合光能有限公司就是其中的代表。
天合光能新闻发言人叶超向《中国电子报》记者坦言，太阳能光伏市场经过多次大浪淘沙，不仅行业内市场竞争异常激烈，行业外还要与其他能源同台竞争，因此，公司迫切希望通过技术改造和技术创新降低生产成本，提高生产效率，推进智能车间建设显得水到渠成。“智能车间整体计划完成后，将有利于产品质量的提升和稳定，电池组件车间整体人力需求可以在原有的基础上减少20%以上，良率提升0.2%以上。”叶超说道。
智能车间折射行业发展大趋势天合光能智能车间项目投资55118万元，计划在电池车间导入自动化设备120台(套)。
近日，江苏省经信委对外公布了江苏省第一批示范智能车间，共70个，天合光能光伏电池及组件智能生产车间在列。“罗马不是一天建成的”，同样，天合光能智能车间也不是拍脑袋一下子就建成了。
据天合光能组件生产经理石鹤介绍，早在几年前，受到国内外复杂的经济环境影响，光伏行业跌入谷底，人力成本逐渐上升，很多企业陆续倒闭。天合光能高层深思熟虑，通过认真分析行业形势发展趋势，对比新技术应用成本与人力成本发展轨迹，认为自动化技术的成本下降趋势线和人力成本的上升趋势线将在2012年有个交叉点，于是决定于2012年开始全面上马智能车间项目，提高车间自动化、智能化水平，降低人力成本，使公司在激烈的行业竞争中占据主导权。
据介绍，天合光能智能车间项目总投资55118万元，计划在电池车间导入前后清洗自动上下料、PECVD自动上下料、扩散自动插片机等行业内领先的自动化设备共约120台(套)。组件车间导入串焊机40台，组件车间自动化流水线6条。通过新增和改造部分生产设备，达成生产线自动化改造和升级的目的，生产规模保持原有规模不变的同时，力求提高生产效率并降低生产成本。
“智能车间的实施成功，将形成具有自主知识产权的光伏产品研发和大规模批量化生产基地，对进一步推动区域产业结构调整起到积极的促进作用。同时，智能车间的实施，有助于天合光能更好地降低生产成本，简化生产流程，提高产品质量，向客户提供具有竞争力的产品，进一步保持天合光能在光伏行业的领先地位。”叶超向记者坦言。
车间自动化程度接近80%通过智能车间改造，组件和电池车间自动化程度接近80%，提高了车间的生产效率。
“这里以前有很多工人，换工作服的地方人满为患，现在工人数量已大大减少，换工作服的空间也被挪为他用了。”记者顺着石鹤的手，来到天合光能M4车间，自动排串机、串焊机等机器设备正在有序运行，为数不多的工作人员只需负责机器操控和产品检验，与几年前的劳动密集型生产线大相径庭。“生产500兆瓦产品，2012年需要近800名工人，智能车间项目实施后，目前只需要300人就足够了。”石鹤表示。
据介绍，2010年公司就开始在车间实施MES系统，当初还只是覆盖2到3个工艺节点，如今已经覆盖产品全生命周期7个节点。目前各车间已经实现MES生产互联，可做到生产过程实时调度管理，对生产设备运行状态指标实现实时监控、故障自动报警和诊断分析，生产任务指挥调度实现可视化，产品生产计划、生产过程所需的物流均可在系统中实现实时安排和调整。
通过覆盖产品全生命周期，公司还可以做到产品质量可追溯。同时，在关键工序采用智能化质量检测设备，建立了产品质量数据库，产品关键质量指标、计量管理数据均可利用MES信息系统进行管理，产品质量合格率稳定在99%以上。
“通过智能车间改造，组件和电池车间自动化程度接近80%，极大提高了车间的生产效率。”石鹤表示。
下一步，对于电池车间，公司计划未来优先导入各机台自动上下料装置，同时会考虑导入车间自动化传输系统，实现机台与机台之间的传递互联，预计项目完成后，可在现有基础上节省人力40%以上，极大提高车间的生产效率。另外，对于组件车间，未来计划在全厂区范围内导入自动串焊机和全自动化流水线，同时导入自动包装系统，预计可在现有的基础上节省人力15%以上，在一定程度上进一步实现产品良率和效率的提升。
>
>
