为给产业正名，朱共山给记者提供了一份数据。我国多晶硅生产的综合能耗已从2009年的130～150kwh/kg下降至2013年的80～100kwh/kg，还原电耗也从2009年的近100kwh/kg下降至目前的60kwh/kg，降幅近40%。而以保利协鑫等为代表的总产量占据我国总产量80%以上的优势企业，综合电耗已降至70kwh/kg以下，还原电耗已下降至45kwh/kg以下。
“耗能水平换算的万元产值耗能比小于1吨标准煤，是典型的节能生产工艺。”朱共山说。
衡量多晶硅能耗的主要指标是综合电耗和还原电耗，综合电耗为生产单位多晶硅产品所耗的全部电力，反映的是整个工厂的生产电耗水平，主要由还原、氢化、回收、精馏和公共辅助工程等所构成。还原电耗为还原炉生产单位多晶硅所耗费的电力，反映的是技术进步情况，由还原炉及其电气系统的电耗组成。
此外，环保方面，副产物的综合利用率也不断提高。多晶硅生产过程中会产生四氯化硅等大量的副产物，如不能回收利用，对环境压力很大，也浪费原料，加大生产成本。目前像保利协鑫这样拥有国际国内先进技术的多晶硅企业，都已通过冷氢化技术将四氯化硅转变为三氯氢硅重新到系统中循环，少量杂质也得到回收利用处理，从而实现清洁生产，对环境的影响也大为降低。
“‘两高’只是因为产业发展幼稚阶段的不规范行为而出现的不和谐声音，应该公正评价多晶硅产业发展现状，重新认识多晶硅产业，给予产业发展公平政策待遇。”朱共山表示。
逐利本性下的脆弱
光伏产业的危机是在行业达到巅峰时陡然爆发的。2008年下半年开始，欧洲各国尤其是西班牙在太阳能领域的政策发生重大转变，引起全球光伏市场急剧萎缩，中国光伏企业从欧洲接到的订单锐减，普遍陷入困境，大部分企业歇业停产，多晶硅价格也急转直下，价格泡沫随即破灭。
到2009年底，多晶硅现货价格已跌至60美元/公斤以下，当时国内除了保利协鑫的万吨项目可以和国外大厂比拼外，很多多晶硅企业生产成本在每公斤50～70美元，没有达到规模化、未采用闭环式生产的企业成本更是高达每公斤100美元，而国外大型企业每公斤成本平均在30美元。
彼时，中国多晶硅投资热形成的产能刚形成规模化生产，这也就意味着，国内部分多晶硅企业刚刚投产便不得不面临亏本或选择退出的尴尬。暴利行情虽能在一时掩盖技术落后、成本偏高的先天不足，但面临危机时似乎更扮演着杀手的角色。
经过近一年多的平稳期及小幅回升，2011年，一场更严酷的“寒冬”来袭，更加剧了行业洗牌。
>
>
