从中电投集团获悉，日前，中电投黄河公司新能源分公司成功研发出国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用，成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题，打破了国外对这一先进工艺的垄断，填补了国内技术空白。
多晶硅在生产过程中会产生大量的副产品四氯化硅，生产1公斤多晶硅会产生13至16公斤的四氯化硅。而废弃的四氯化硅所产生氯化氢气体，造成严重的环境污染，怎样处理大量囤积又无用的的四氯化硅，成为国内多晶硅企业头疼的问题。
针对这一问题，中电投黄河公司新能源分公司科研团队展开科研攻关，通过对氢化炉硅粉给料系统及流化床反应器进行优化改造，使系统达到了长期高效、连续、稳定运行，将四氯化硅转化成生产多晶硅的中间产品三氯氢硅，解决了四氯化硅大规模无害化处理的技术难题。
通过循环利用，副产物四氯化硅可转化为生产多晶硅的原料三氯氢硅，单程转化率大于26%，实现了‘变废为宝’。此外，将以往在多晶硅的总成本中占较大比重的电力成本大幅降低，耗电量从以前的每吨4500千瓦时，降低为每吨800千瓦时，每吨节约成本约3.4万元。
多晶硅在生产过程中会产生大量的副产品四氯化硅，生产1公斤多晶硅会产生13至16公斤的四氯化硅。而废弃的四氯化硅所产生氯化氢气体，造成严重的环境污染，怎样处理大量囤积又无用的的四氯化硅，成为国内多晶硅企业头疼的问题。
针对这一问题，中电投黄河公司新能源分公司科研团队展开科研攻关，通过对氢化炉硅粉给料系统及流化床反应器进行优化改造，使系统达到了长期高效、连续、稳定运行，将四氯化硅转化成生产多晶硅的中间产品三氯氢硅，解决了四氯化硅大规模无害化处理的技术难题。
通过循环利用，副产物四氯化硅可转化为生产多晶硅的原料三氯氢硅，单程转化率大于26%，实现了‘变废为宝’。此外，将以往在多晶硅的总成本中占较大比重的电力成本大幅降低，耗电量从以前的每吨4500千瓦时，降低为每吨800千瓦时，每吨节约成本约3.4万元。
索比光伏网 https://news.solarbe.com/201306/13/38745.html
