金属化印刷
程度地保证了短路电流的稳步增长。金属化方面，该高效电池在使用先进电极设计的同时，优选新型丝网印刷浆料，降低串联电阻和金属/硅界面复合几率，显著提升电池填充因子。
在此之前，P型单晶电池转换效率纪录为
电子技术研发团队(OET)称，其研发的完全卷对卷印刷聚合物基单结有机光伏(OPV)电池创造了新效率纪录，为7.4%。
据了解，OET研发的OPV效率从最初的1.8%，已经提升到目前的7.4%，性能
辅栅印刷。尽管升级后的PERC电池片的双面因子(正面输出功率与背面输出功率的比值)只有60%至80%左右，但较低的金属化浆料用量可以降低电池片生产成本。
随着全球产量增加，PERC技术有望进一步发展
背场金属化已经成功地应用于太阳能电池片生产，以避免电池背面的串联电阻损失。这种铝背场提高了太阳能电池片的转换效率，而金属化背面则具有一定程度的光反射功能。
目前，我们正在经历全面的技术升级：将至
均有钝化膜覆盖，金属化由丝网印刷完成，由于正反面栅线结构都是常规的H-型，因此电池不仅正面可吸收光，其背表面也能吸收入射光从而产生额外电力。最高功率输出性能提高10%-15%。 仅2016年-2017
抢占市场显得极为必要。 目前，可量产的异质结电池金属化技术主要包括丝网印刷低温银浆、SWCT技术、电镀技术等。 丝网印刷技术 异质结电池金属化工艺过程采用低温工艺，工艺温度一般低于250℃，须使用
工艺流程比传统太阳能电池复杂很多。IBC的关键工艺在于在电池背面形成交叉排列的p+区和n+区，以及在上面形成金属化接触。因此，IBC电池的制作需要采取局部掺杂法，比如利用光刻或者激光形成所需要的图案
，然后采取两步单独的扩散过程来形成p型区和n型区。第二个关键工艺在于丝网印刷的对准精度问题和印刷重复性问题，因此对电池背面图案和栅线的设计要求非常高，必须在工艺可靠性和电池效率之间找出平衡点。
目前
降低度电成本。细栅金属化，选择性发射极，先进的陷光技术，降低背面金属接触区域的复合，采用高质量硅片，这些都被认为是PERC电池效率进一步提升的方向。
相对于电池技术，半片组件技术来的更为简单，更易掌握
路线。PERC双面电池制造的常用技术是在PERC单面电池的基础上，改变PERC电池的印刷工艺，背面由全铝层改为局部铝栅，因此背面的入射光可由未被铝栅遮挡的区域进入电池，从而实现双面光电转换功能。目前
重要特征在于一开始必须对电池片背面进行全面钝化，而升级后就不再需要这一工序。起钝化作用的介电层同时充当内部镜面，用于反射从正面射入电池片内的长波光。这种电池片在生产时可以同时完成全面金属化和背面辅栅印刷
：激光;H：金属化;I：测试和分选
上述系统也可以通过对双面PERC工艺(PERC+)进行少量改动实现升级：
这需要对太阳能电池片镀膜的生产工艺方案进行细微调整，从而提高透明度，同时将背面印刷从全面
无主栅太阳电池是在常规太阳电池的基础上，通过缩短载流子输运路径来减小串联电阻，从而增加正面受光面积、提高组件功率，以提高短路电流、减少栅线印刷银浆使用量来降低生产成本而设计的新型太阳电池。
本文
主要研究了采用低温压接方式进行无主栅太阳电池的多线串焊工艺，开发了适用于无主栅太阳电池串接的低熔点圆形镀层焊带材料，并通过对无主栅太阳电池正面金属化图形的优化达到可靠的串接效果;同时进行无主栅光伏组件
摘要：以高效异质结电池为出发点，阐述了异质结电池技术发展现状，介绍了丝网印刷技术、电镀技术、喷墨打印技术三种不同的电池金属化技术，分析了不同方法在异质结电极制备中存在的优缺点，并对未来低成本、高效率
工艺过程中，电池金属化工艺是决定电池效率和电池成本高低的关键步骤之一，金属电极既要与硅界面有高的粘结强度和低的接触电阻，又要为电流输出提供高导通路。目前商用晶硅电池金属电极的制备大多采用丝网印刷
金属化主要是流程是先正面印刷，然后烘干，再进行背面印刷，然后再烘干，接着进行固化，最后测试电池的各项指标，如下图所示。 HIT电池金属化工艺流程 其中，电池正面印刷，可以采用单次印刷，也可以
