金刚线切割设备

6.5吉瓦迅猛增至2021年底的306吉瓦，连续7年位居全球首位。从10年前原材料、设备、市场“三头在外”，到如今占据全球主导地位的“多项第一”，我国光伏产业链国际竞争优势凸显。这十年，光伏产业如何
新技术、新设备提供了更大的舞台。”一位业内人士坦言。行业开始反思。将关键核心原材料和技术掌握在自己手中，才能牢牢把握发展主动权。采访中，不少企业谈到，光伏十年破茧成蝶，技术创新是关键。一根发丝粗细的

实际来看，欧洲再次发展光伏企业并非明智之举。十几年前，在我国光伏企业只能从事下游光伏组件生产，上游原材料、生产设备等都需要从欧美进口，生产的光伏组件也主要用于出口。但在近十年的发展中，我国光伏企业已掌握
的德国瓦克，很有可能已经放弃多晶硅业务。而在中下游产业链，中国光伏企业也通过引入金刚线切割、硅片减薄、多主栅等多种手段全方面降低成本，最终让光伏进入了平价时代。如果欧洲想要重塑光伏产业，必须

工资，吃不上饭。这让我明白，技术再牛，企业活不下来也没有用。无路可走的境地下，1991年，天津市半导体材料厂开始搞承包。沈浩平也和“弟兄们”自筹了50万元买原料和设备，“当时的出发点其实很朴素，就是因为厂里
、尊严与尊重，科技企业闪耀的人文情怀人文情怀，是TCL中环的另一面。在走进中环之前，对它的理解可能是高效率、高科技的制造企业，这里诞生出G12大硅片、金刚线切割技术等多项领先技术，多个工厂有着远超同行

欧洲转移至中国，早期的技术积累叠加光伏设备成本大幅 降低，为异质结的量产化发展铺平道路，汉能，中智，通威，阿特斯，迈为，东 方日升，华晟，隆基等成为国内 HJT领先企业。 2021年 6月初，隆基绿能
的同时完成了单晶硅的表面钝化，大大降低了表面、界面漏电流，电池效率较传统晶硅电池有较大幅度的提升。 3 工艺步骤：生产工艺决定量产难度 电池结构的复杂程度决定了电池量产的工艺步骤，同时也决定了设备

技术工艺成本则基本决定了最终组件产成品的成本。而硅片行业是典型的重资产制造业，设备资本开支相对较大，而两种工艺所采购设备的截然不同，使得硅片企业一旦选择某种工艺路线，后续经营路线较难调整。 2、直观上
百分点。近年来随着PERC等高效技术的应用，单晶产品则有更高的转换效率。 6、2011-2015年，单晶节节败退，份额仅占30%左右。后来由于单晶金刚线切割技术的应用，单晶迅速与多晶成本差距缩小，并且高

行硅棒拉制，最终通过收尾工序完成本根硅棒制备，得到特定尺寸要求的圆柱形单晶硅棒。 单晶硅棒经过金刚线切割、高拉速、多次拉晶技术、薄片化制造技术等多项工序后，被制成单晶硅片。 ▲宁夏隆基乐叶
20%转换效率的基础之上，经测算，每提高一个点的转换效率，可以为下游电站节约5%以上的成本。 宁夏隆基在传统的直拉单晶工艺基础上，进行科技创新，推动RCZ等领先技术在整个行业内的规模化应用，使连续拉晶效率提升150%;单台设备产量提升幅度100%;硅片能耗降低40%，成本降低60%以上。

新技术不断从0到1的阶段。光伏历史上比较有影响力的技术迭代，比如单晶替代多晶，从设备到材料产业体系都实现了颠覆性的重构。 短期驱动力是产能或者资本。 在技术迭代的长周期里，就是产能起伏的短周期
近期的战略布局中回顾到，在过去20年里，晶体端实现了小炉型到大炉型的转变，实现了从拉一根单晶棒到拉多根棒的技术突破;硅片端则实现了从砂浆切割飞跃到金刚线切割的技术创新，带来了切片产能的巨幅提升和能耗的

硅料、硅片、电池片、组件单GW设备投资分别为3.64、1.56、2.25、0.63亿元。可见，组件环节投资强度小于其他三环节，同时由于组件环节技术门槛低，导致市场目前普遍认为组件环节进入壁垒明显低于
。 1)在制造端，由于182、210电池片单片功率以及组件单套功率更高，因此在生产效率不变的情况下，182、210组件单W对应的设备折旧以及人工成本更低，大尺寸组件一体化非硅成本相比于166具有明显