四氯化硅

硅在氢还原炉内进行CVD反应生产高纯多晶硅。国内外现有的多晶硅厂绝大部分采用此法生产电子级与太阳能级多晶硅。2、硅烷法硅烷热分解法硅烷是以四氯化硅氢化法、硅合金分解法、氢化物还原法、硅的直接氢化法等
的电子级多晶硅产品。3、流化床法以四氯化硅、氢气、氯化氢和工业硅为原料在流化床内高温高压下生成三氯氢硅，将三氯氢硅再进一步歧化加氢反应生成二氯二氢硅，继而生成硅烷气。制得的硅烷气通入加有小颗粒硅粉的

的改善。就光伏全产业链而言，其西门子法多晶硅生产所用设备的国产化率最高，而且技术进步也相当明显。记得5年前，我国多晶硅产业刚刚起步时，其主要的工艺设备，如大型节能型还原炉、四氯化硅氢化炉、尾气干法回收
，大多数生产厂的多晶硅生产的直接电耗都达到了80kwh/kg，有的甚至低于60kwh/kg，工厂的综合电耗大多也降至低于180kwh/kg;与此同时，由于干法回收技术和四氯化硅氢化技术的普遍采用，极大

清洁能源的制造者，而非高能耗的替罪羊。有些媒体把多晶硅高污染的原因归在四氯化硅上，对它的报道有些妖魔化。实际上四氯化硅是多晶硅生产的副产物，但同时又是多晶硅原料，利用氢化技术将它氢化制成三氯氢硅返回

，绝大多数企业已实现闭环生产，四氯化硅等副产物也得到有效利用，但“双高”的帽子并没有从多晶硅头上摘掉，反而被错位至下游的电池组件环节，认为“光伏产品大量出口相当于大量输出紧缺能源”，使得光伏项目的审批、技改

资源与环境保护，不能打着新能源的名义污染环境，过度耗费资源。“多晶硅生产的排放有毒物质、用电量过大、以及某地生产厂附近，由于四氯化硅和氯化氢的排放而导致周围寸草不生”。 　　光伏产业作为一项新兴产业，其远期前景还是令人充满期待的。从行业发展的眼光看，竞争力不是唯一的关键，更在于整个市场的进步。

多晶硅全球总产量的85％。如上图显示，在采用改良西门子法制造多晶硅的过程中，会用到氯化氢等有毒原材料，同时生成四氯化硅、三氯氢硅等副产物。四氯化硅是多晶硅生产过程中最大副产品，有统计显示，每提纯1吨
多晶硅就会有10至15吨以上的四氯化硅产出。未经处理回收的四氯化硅是一种具有强腐蚀性的有毒有害液体，四氯化硅一遇潮湿空气即分解成硅酸和剧毒气体氯化氢，对人体眼睛、皮肤、呼吸道有强刺激性。多晶硅制造中的

法，其生产流程实际上是一个化工过程，除原料要用到氯化氢、冶金级硅外，中间产品还有三氯氢硅、四氯化硅，另外在腐蚀清洗时还要用到硝酸、氢氟酸、硫酸等，此外在破碎、加工硅材料的同时还会有一些硅渣、硅粉产生
。据统计，用改良西门子法每生产1kg多晶硅，将产生大约14kg-15kg的四氯化硅副产物。由于我国多晶硅生产规模迅速扩大，因此，如何综合利用副产物，避免因生产可再生能源产品而破坏环境，也是我国多晶硅企业

到氯化氢、冶金级硅外，中间产品还有三氯氢硅、四氯化硅，另外在腐蚀清洗时还要用到硝酸、氢氟酸、硫酸等，此外在破碎、加工硅材料的同时还会有一些硅渣、硅粉产生。据统计，用改良西门子法每生产1kg多晶硅，将产生大约
14kg-15kg的四氯化硅副产物。由于我国多晶硅生产规模迅速扩大，因此，如何综合利用副产物，避免因生产可再生能源产品而破坏环境，也是我国多晶硅企业面临的重大问题。于浩歌狂热之际中寒;于天上看见深渊

过程中只有约25%的三氯氢硅传化成多晶硅，其余基本直接排放；而污染最严重的，则是在还原过程中产生的副产品四氯化硅(一种腐蚀性极强、难以保存的有毒液体，具有急毒性。由于四氯化硅不能自然降解，如果将四氯化硅

是规划的核心内容之一。2010年，我国多晶硅生产的平均电耗为160-180千瓦时/千克，而按照新规划，2015年时我国多晶硅生产的综合电耗要降低到120千瓦时/千克，此外生产过程中还原尾气里的四氯化硅