印刷工艺

首家采用国际最先进的清洗制绒机、PECVD非晶镀膜机、PVD沉积导电膜机和电极印刷机，匹配自主研发的高效工艺技术路线，产品三十年无光衰，项目为黑灯柔性智能无人车间，全部采用物联网+管理系统的高智能无人
工艺流程，使产品效率和良率均得到稳步提高。未来，随着相关国产设备的进一步研发及国内低成本材料供应商的逐渐加码，HJT技术的潜力将不断显现。 6月19日，由航天光伏主办的揭秘下一代光伏技术，率先窥见

光伏技术发展的目标之一是持续提高太阳能电池效率，降低成本。其中太阳能电池正面金属化工艺趋势的要求之一是细线印刷质量，也就是在降低栅线宽度从30m演化至 25m, 20m, 15m的同时提高栅线
高宽比，以此减少电极遮光面积并降低电极线电阻，最终达到减少浆料耗量、提高电池效率的结果。 因此，只有印刷工艺，网版， 浆料三者之间的完美配合才可以促成高质量的细线印刷。正银浆料配方的调整需要考虑印刷工艺

主要以新建产能而非存量产能改造为主。 电池设备：由于产能扩大，主要设备扩散炉、PEVCD、丝网印刷、分选机等原有电池设备几乎无法兼容新的210工艺，除部分自动化设备外，需要完全进行更换。因为新上产线具备
。 210：大硅片加速渗透，带来设备更新需求 硅片设备：据产业调研显示，无论182mm还是210mm，单晶生长炉可以通过部分零部件的改造实现210 的工艺适配，但是在行业发展初期，客户

受到中美贸易争端的影响，辅材国产化的需求更为迫切。 SNEC 2020期间，帝科在进一步升级P型PERC电池导电银浆推动高方阻工艺与无网结印刷技术发展的同时，首次完整展示了面向下一代高效N型电池的
外界想象不同的是，银浆其实是一个高度定制化的产品而不是标准耗材，使用过程中因技术条件、工作环境、工艺等不同，对银浆的需求也不相同。 中国企业虽然在正银领域起步较晚，也面临上述的很多不利条件，但有一点

)，中环股份，上机数控，京运通。还有设备商生产商，晶盛电机，北方华创，连城数控等。 第三大环节，电池片制造。传统电池环节工艺分为制绒-扩散-刻蚀-正面镀膜-背面镀膜-激光刻槽-印刷-烧结(这里要注意新的
异质结工艺中扩散-刻蚀-镀膜-激光刻槽都没有了，制绒印制烧结还保留，电池结构更简单)，这个环节主要公司有爱旭股份，东方日升，通威等。另外细分环节中捷佳伟创主要做镀膜，迈为股份主要做印刷(用于制做电极

将在今年9月份举行的下一届欧盟光伏太阳能展会(EU PVSEC)上展示他们的研发成果。 今年2月，Enel Green Power表示，利用经改进的无母线丝网印刷金属化工艺，双面电池的正面效率可提高
约0.7%。该方法基于Enel和INES合作开发的异质结工艺，并使用瑞士Meyer Burger提供的制造设备。 Enel表示，这种效率的提高得益于可使更多光线照射到电池表面的无母线技术，以及由

开始深入了解不同浆料成分在丝网印刷过程中的表现。 快拍照相机 该研究小组在一台由德国ASYS公司制造的工业丝网印刷机上配备了一个摄像头，该摄像头能够以每秒1000帧的速度捕捉该工艺流程。研究小组

浆料降本 之所以在未来两年内，HJT技术能在浆料成本上大幅降本，主要来自于两方面：(1)无主栅技术在HJT电池、组件上的应用，(2)低温浆料在工艺普及以及需求规模放量后相比高温浆料的溢价将大幅消失
。 众所周知，无主栅技术对HJT电池降本的最大贡献在于：(1)减少HJT电池生产过程中的主栅印刷环节，从而使银浆耗量相比MBB技术降低50%以上(详见表 2)，(2)通过显著降低遮光面积，相比MBB

)无主栅技术在HJT电池、组件上的应用，(2)低温浆料在工艺普及以及需求规模放量后相比高温浆料的溢价将大幅消失。 众所周知，无主栅技术对HJT电池降本的最大贡献在于：(1)减少HJT电池生产过程中的
主栅印刷环节，从而使银浆耗量相比MBB技术降低50%以上(详见表 2)，(2)通过显著降低遮光面积，相比MBB技术提高转换效率约0.2-0.3%。 而相比HJT电池，无主栅技术对PERC电池的降本

系列的浆料产品具有优良的接触性能，优化了高宽比，并具备出色的印刷性能，尤其应对大硅片的趋势。这些技术改进可提升电池效率超过0.1%。 支强认为，现今，大硅片流行、银浆价格上行、MBB技术发展，这些
Tedlar 透明薄膜的背板拥有优越的透气性，可降低组件脱层的风险。Tedlar 透明薄膜的疏水特性也使组件易于清洁，而且组件制造更可以沿用现有的生产设备和成熟的制造工艺，提高良率，提升设备产能