光伏组件生产工艺

了一系列问题。 中国光伏市场启动在即 与世界其他各国的光伏产业相比，中国的光伏行业有一个很大的特点，即几乎是完全依托于国外的市场发展起来的。2008年，中国光伏组件的产能为2000MW
。 先说说光伏组件。在前面所说的15元/瓦～18元/瓦的成本中，是由如下部分构成的：多晶硅、拉单晶、切片、电池片、组件。下表列出了2009年4月的光伏组件价格，以及2010年4月光伏组件的预测价格

股份有限公司、宁夏东方有色金属集团有限公司、宁夏电力开发投资有限责任公司共同建设，规划多晶硅产能为4500吨年。生产工艺采用改良西门子法，在引进国外多晶硅生产先进设备的同时，引进了相应的生产技术工艺，电耗低
天宇科技有限公司：该公司采用上海技物所开发的物理提纯法多晶硅生产工艺，项目位于河南南阳方城县，总投资17亿元，年设计生产6000吨太阳能电池级多晶硅，一期年产1000吨4N-5N级太阳能电池等级

我们的产品和生产工艺已经通过了严格的检验，使我们有信心向客户承诺提供安全，高质量的产品。” 福建钧石能源副总裁单博士说，“我们的合作是基于对TV南德意志集团专业性的信赖和双方的良好沟通。位于德国的专业
被广泛推广，太阳能光伏组件及太阳能电池的需求也在不断增长。发展至2008年，中国已形成较完备的光伏制造产业链，成为欧洲及全球最主要的太阳能光伏产品的提供者。TV南德意志集团是这些生产企业与国际买家间的

相关企业的现金流严重吃紧。 　　本报记者从业内获悉，自去年10月份以来，国内已有超过300家光伏组件企业倒闭歇业，剩下的只有50家左右。一时间，“寒流”在这个曾经孕育梦想、财富与希望的朝阳行业中肆意
浪潮已经比业界当初的预计更早到来了。而促成企业并购的动力也不仅仅是希望增加生产能力，更是关涉生死存亡的残酷博弈。 　　“光伏业的并购洗牌有可能会提前出现，尤其是一些中小光伏组件厂商已面临比较大的困难

对当前的生产条件提出更高的要求，也对今后晶体硅电池的发展和应用产生深远的影响。 以当前的常规生产工艺为基准，投资5000万元即可建成年产值25MW～30MW的标准生产线，单晶硅
电压，进而提高电池效率。 常规生产工艺单条生产线兼容生产125mm和156mm单(多)晶硅电池片，生产速度在1000片/小时以上，年产能在25MW～30MW。每条线的设备投入约5000

。目前国际上生产高纯度多晶硅料的生产工艺85%以上采用改良西门子法。它是利用氯气和氢气合成HCl，HCl和工业硅粉在一定的温度下合成SiHCl3，然后对SiHCl3进行分离精馏提纯，提纯后的SiHCl3在
机电产品为其配套。低铁玻璃由于具有透光率高、反光率低、机械强度大和耐腐蚀等特点，被广泛应用于光伏组件的基板材料。硅烷是生产单晶硅、多晶硅、非晶硅等一系列含硅化合物的基本材料。在等离子增强化学气相沉积工艺中

热情几乎涉及了产业链的方方面面，然而随着欧元贬值、金融危机对全球带来的冲击，光伏行业也未能幸免，国内光伏组件市场已经遭受了严重的影响。《半导体国际》“感受光伏”栏目旨在“倾听中国光伏从业者的心声，感受其
使用节约合理化;加强后勤管理保障及时备料与应急生产预案等等。 3.创新与研发:现有主流晶体硅电池生产工艺在最佳匹配优化及持续投产下,重复验证了其光电转换效率的局限性。在多晶供料无虞的

的。这样每瓦成本的优势就非常明显了。“我们已经确立1.4平米基板为取得生产工艺提升的优化尺寸。”薄膜业务部的主管Juerg Henz博士这样说道。 缩短进入市场的时间TV Rhineland机构宣布
可行性。Henz博士指出说明了欧瑞康太阳能在取得该认证的投入方面的努力：“在最近的几个月里，我们在高效低成本的光伏组件生产系统上取得了巨大的进步。TV授予我们的这个认证反映了我们在这方面取得的成功，并且

。所有这些提高使得生产线的产能提高了令人惊异的50％之多。值得提醒的是，这是在全部投资成本没有增加的情况下实现的。这样每瓦成本的优势就非常明显了。“我们已经确立1.4平米基板为取得生产工艺提升的优化尺寸
低成本的光伏组件生产系统上取得了巨大的进步。TüV授予我们的这个认证反映了我们在这方面取得的成功，并且为我们的客户带来了巨大的受益。”该认证的有效范围覆盖了全球，它是目前欧瑞康太阳能扩展生产和服务稳定平台

情况下实现的。这样每瓦成本的优势就非常明显了。“我们已经确立1.4平米基板为取得生产工艺提升的优化尺寸。”薄膜业务部的主管Juerg Henz博士这样说道。 缩短进入市场的时间 TV
生产技术的领先性和可行性。”Henz博士指出说明了欧瑞康太阳能在取得该认证的投入方面的努力，“在最近的几个月里，我们在高效低成本的光伏组件生产系统上取得了巨大的进步。TV授予我们的这个认证反映了我们