光伏串焊

主要与以下三点有关：电池串联引起的电流失配、串联电阻损耗和光学损耗。 同等条件下电池间距的变化对组件串阻有多大影响?我们设计实验：使用相同电池，常规0.27x1.0mm普通焊带(铜基材厚度0.22
近年来，在光伏产业链的成本下降路线图中，高效组件技术被寄予厚望。半片、双玻、多主栅、叠片、拼片等颇具革命性的高效技术层出不穷，尤其是2019年崛起的拼片技术，在MBB技术的基础上对光伏组件的互联材料

近两年光伏最热门话题之一当属硅片尺寸之争，毋庸置疑的是，大尺寸硅片成为行业发展趋势。今日我们将结合硅片尺寸发展历程、当下各硅片尺寸对比等，与各位同仁分享中节能太阳能科技(镇江)有限公司(以下简称
，并成为改造、新建车间的基本前提。 一方面，平价上网迫在眉睫。 根据IRENA最新统计，全球光伏发电平均度电成本仍高于传统化石燃料(图1.1)，光伏装机容量仍需财政补贴才能实现稳量增长，截止2018

技术的2-3%损失。 排列划线 用激光排列硅片是太阳能电池自动串焊常见的在线工艺。以这种方式连接太阳能电池降低了存储成本，让每块组件的电池串排列更整齐、紧凑。 切割划片 用激光来划片切割硅片是

尺寸极限就是166mm，扩散炉、PEVCD、丝网印刷、排版串焊等主要设备均可兼容166硅片，因此将硅片尺寸从M2调整为166mm尺寸，仅涉及少量设备改造，代价较低，而适用210mm硅片则需要上全新
真理，在婴儿的沉默中，不在聪明人的辩论里。 谢婉莹 2019年6月10日，隆基股份在上海SNEC光伏展上发布了M6(166mm)硅片及应用这一硅片的Hi-MO4组件。2个月之后，中环股份在天津

位于邢台市开发区的晶澳太阳能公司光伏组件数字化车间，只见从上料到串焊、叠层、检测、层压，再到最后的模拟测试环节，每道工序都有电子眼伴随。 这些电子眼是实时采集数据的传感器。指着一台银白色的光伏组件层压设备

的串焊，封装 3. 下游：光伏系统产品以及应用 目前，中国大陆硅料生产获取的利润在最终电池组件产品利润总额中的比例最高，约达到52%;电池组件生产的利润占比约为18%;而电池片和硅片生产的利润

、组件工艺流程 组件的生产工艺大体需经过：串焊叠层层压装框装接线盒固化测试7个工艺环节，最终进行包装，流入市场。区别于整片组件，半片组件电池切割过程在组件端实现，新增切片环节，配置激光切片机
，随后将串焊、层叠过程做调整;在电池端，半片技术仅需调整电池版图。 2.1 串焊 用焊带将各个电池片正反面焊接起来，组成串联的电池串。 主要工艺控制：虚焊、过焊、裂片和焊接拉力

留有空间。 智新咨询认为，光伏企业为了现有产能和产业链合作，有时会放出迷惑性消息，但在实际生产时，必然会以实际利益为目标。 薄片化方面，叠瓦组件和MWT组件去焊带化已经成功，据日托光伏董事长张凤鸣

组件电流、组件电压、组件尺寸，提升了组件功率及组件效率，充分挖掘了210组件潜能，无缝对接了现有主流光伏系统设计，使行业担心的下游配套兼容性难题迎刃而解，为210组件终端市场的全面应用铺平了道路
。 如何控制210组件电流，对接现有光伏系统? 天合光能曾提出增加接线盒及系统端电缆线的数量与采用三分片两种方案。但是，增加接线盒及系统端电缆线的数量会大量增加成本，很难被市场接受。采用三分片的210组件

、丝网印刷、排版串焊设备均可兼容166硅片，在层压环节则比较吃力，已经达到设备极限。 总体来看，将硅片尺寸调整为166mm,仅涉及部分设备改造，其余设备均可兼容。如果将硅片尺寸提高到210mm，则
历经金刚线、PERC技术引发的生死之战，光伏从业者可谓充分领略到了技术迭代的残暴，从而对各项高效技术竖立起前所未有的灵敏嗅觉。这从业内对突破技术的讨论甚至争论热度可见一斑。 聚焦产业链上游硅片端