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问题1.为什么补丁单晶体CTM1? 补丁的CTM1是为了限制电池的性能。传统的单晶perc 5bb封装的CTM为96.5，相当于100W电池封装后的96.5W模块(CTM：电池对模块)，组件玻璃
的5bb模块，则平焊条的宽度为1毫米，共5毫米。然后，闭塞的总宽度为5 mm，闭塞面积的百分比为3.2%，采用补焊三角带技术可以弥补80%的损失。根据我们的计算，80%的带损被恢复，相应的功率为

似的乱忙。回到本文的主题，拼片技术改变光伏组件行业格局，凭借着超高的功率增益和小间距技术的成熟应用，拼片技术单瓦封装成本比起常规5BB组件还要低7~8分钱，这个点比较重要，我要再强调一遍，拼片技术
的单瓦封装成本要低于常规5BB，且低的幅度很大，达到了7~8分/瓦的幅度。如果算到1GW上，仅这项成本节省就可以带来7000~8000万元的利润，账面上看，这部分成本创收价值量远大于组件&玻璃区位协同

，用逆变器数据代替精密电表数据，造成0-3%偏差 4) 其他：鸟粪、积灰清洗频率、衰减等单看该组件阵列发电测试实验设计，不难发现如下一些问题： 1) 12BB阵列和5BB阵列安装容量
320.5W组件，5BB采用72pcs电池的361.5W组件，统一换算成60pcs电池结构，可以看到12BB组件比5BB组件效率高了6.4%，差异实在是太大了，这个数值无法用主栅之间的差异来解释。一定还有

上拼片组件表面的三角焊带是隐形的。 8. 更低的成本：超薄的背面柔性焊带，可以有效减少EVA的用量，同时拼片组件也能大幅降低焊带使用量，甚至比常规5BB组件的焊带用量还要低20-40%，同时功率
。结合自主研发的高精度定向定位焊接设备制备出的拼片组件，其对于太阳光的利用率、电池片的利用率都做到了极致，如图3所示。与传统5BB组件相比，拼片组件性能上具备更低的串联电阻，更高的入射光利用率，更高

原理一如既往，我的行文风格还是喜欢在文章的最开始处用简明的语言概括本文的核心观点，拼片技术能提升组件效率的核心原理是：常规5BB扁平焊带技术会使得电池片正面有3.07%面积被焊带所遮挡，而且由于
扁平焊带对光的反射原理，此部分光线大部分会被浪费掉。而拼片技术通过7BB三角形的焊带减小遮阴面积以及对焊带处的光线二次利用最终实现焊带处对光的浪费仅为5BB的20%。常规扁平焊带乃至圆焊带都存在

，当下可量产的拼片组件效率甚至要高于叠瓦组件，基于22.1%量产效率的Perc电池，拼片组件效率可轻松突破20.2%。 (拼片组件对比常规5BB半片组件) 更重要的是，拼片设备的投资成本仅为叠瓦
大厂的销售人员处了解到：当前市场中80%的组件还是以156.75mm的整片组件为主。且边际收益率最大的厂商会最有动机进行技改，所以本节测算所选择的参照系就是：基于156.75mm导角单晶硅片的5BB整片

近期读了文章《实证数据：多栅线更低发电量》，我们对此文的数据进行了深入的分析，却得到了与文章相反的结论，现将数据分析的过程分享于大家，共同探讨。从此文数据计算，对比的组件是5BB是10块组件
，3615Wp，MBB是6块组件，1923Wp，那么5BB每块组件是361.5W(计算公式：3615W/10块=361.5W)，MBB每块组件是320.5W(计算公式：1963W/6块=320.5W

内半片多主栅组件产能快速提升。这也难怪行业内有一种声音说，2019年有望成为MBB组件大爆发的元年。其实，多主栅技术并非是新鲜事物，MBB已经喊了很久。从之前的2BB、3BB到4BB、5BB，基本上
是两到三年迈一个台阶，如今，市场主流的是5BB，升级速度明显就慢了下来。那么，栅线真的就是越多越优秀么(比如9BB，12BB等)?MBB与5BB技术相比，两者到底谁优谁劣? 说起MBB的优势，从

明显降低。其次对于光学增益部分，同样存在类似问题，标准测试条件下光线为垂直入射组件，但是组件在实际项目中，入射光线入射角度从早至晚会随着时间发生明显变化，由于MBB使用圆焊丝直径较常规5BB产品
看下多主栅组件在实际项目中的发电表现，以下是某一线组件厂家分别对12BB和5BB单面组件、18BB和5BB双面组件的发电量进行的对比。在7个月的发电测试中，18BB双面组件较5BB双面组件

近日，A股光伏龙头企业东方日升宣布，公司研发量产线的MBB单晶电池最高转换效率已突破至23.08%，平均效率达到22.73%。这是继不久前东方日升5BB类单晶电池效率突破至22.05%之后，公司在
降本增效之路上取得的又一重大成果。相比于5BB电池,MBB单晶电池在金属化接触这一关键性技术上更为优化，有效降低了遮光面积;在减少隐裂现象发生的同时，提升载流子收集能力，大大提升了电池的转换功率