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建筑面积约 38347.01m2，以单晶硅电池片、汇流带、助焊剂、EVA 胶膜、背板、光伏压花玻璃、铝合金边框、接线盒、硅酮胶等为主要原辅材料，经焊接、叠层、裁切、中间测试、层压、组装、灌胶、清洗
、最终测试、包装等技术或工艺，购置全自动叠层流水线、全自动焊接流水线、独立裁切机、层压机、全自动组装机、全自动灌胶流水线、包装机等国产设备，形成年产 1GWTOPCON 光伏组件的生产能力。该项

溶液表面结晶，随后在加热退火过程中，二维钙钛矿再以三维钙钛矿为模板缓慢向下生长，最终两者像焊接的一样，牢牢贴合在一起。”论文通讯作者之一、南京工业大学副教授常进说。实验结果显示，基于这一方法构筑的锡基近红外钙钛矿发光二极管外量子效率达到11.6%，刷新了该团队前期保持的8.3%的世界效率纪录。

创新自研的复合钝化技术，优化升级电池的光线吸收、光电转化和电流传输能力，最终大幅提升了电池的转换效率。光伏电站的安全可靠是一切的根基。隆基绿能的HPBC电池采用全背面“一”字型焊接技术，改变了传统非
BC结构电池“Z”字型的焊接方式，使电池边缘应力降低48%，有效提升组件抗隐裂能力。同时，Hi-MO X6系列产品经过了严苛的测试验证，在冰雹、大风、湿热等各项极端条件下性能表现依旧可靠，再配以

多分片、双玻双面发电、微距焊接、异形焊带等六大行业先进技术，确保产品效率、性能和可靠性行业领先;在质控方面，公司布局全链条3大质量管控体系、分工序4大质量管理体系，确保产品品质，公司先后荣获河北省绿色工厂、河北省科技型中小企业、保定市优秀民营企业等荣誉称号。

，通过优化膜层设计与沉积工艺实现了优异的全域钝化效果并降低了对光的吸收;正面引入局部的低电阻接触层进一步提升电池效率。组件端应用了 SMBB 焊接技术，保持M10标准组件尺寸，量产功率最高可达
620W，转换效率23%，具有优异的发电性能。Hi-MO 7通过高品质单晶硅片、定制化的电池浆料、组件胶膜体系优化、SMBB高精度互联、高可靠接线盒自动焊接等优化设计，有效确保了产品全生命周期的可靠性

观。同时，区别于传统焊接工艺，ASTRO N7s通过覆膜(改性胶膜)对焊丝进行预固定，使电池与焊带的电连接在层压机中完成。相较于红外焊接，互联温度降至150℃以下，大幅减少了热应力，有效降低组件
采用的ZBB-TF技术，由于取消了传统焊接过程中的助焊剂，避免了有害气体的排放，以及互联温度降至150℃左右，从而实现了更绿色低碳的生产。此外，该技术的运用，使得更薄的硅片使用成为可能。周盛永透露