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刻蚀和边缘隔离、背面沉积氧化铝、双面沉积氮化硅、背面钝化激光开槽、丝网印刷、烧结、分选。其大部分工艺与常规铝背场工艺相同，新增背面钝化镀层与激光开槽两道工序。目前PERC电池片
。 PERC技术是在常规太阳能电池的基础上，在电池的背面添加一个电介质钝化层来增加反射以提高电池效率。 PERC电池产线仅需在现有常规电池产线的基础上增加背面钝化镀层与激光开槽两道工序，就能提升P

两种工艺，未来将以丝印为主。 1)叠焊机：叠瓦焊接机主要包括激光划片机、丝网印刷、叠片机和端焊机。具体工艺是通过叠片机将电池片沿着导电胶进行叠片，同时对导电胶进行高温固化焊接。 2)叠瓦汇流条焊接机
沉积背面钝化叠层设备和激光开槽形成背接触的设备。 PERC产业化进程。1989年由澳洲新南威尔士大学的MartinGreen研究组首次正式报道了PERC电池结构，当时达到22.8%的实验室电池效率

市场空间广阔电池片的光电转换效率是平价上网的关键因素。PERC 电池产线仅需在现有产线上增加背面钝化镀层与激光开槽两道工序，就能在 P 型单晶硅上实现 1%的效率提升，我们认为将是未来几年的主流
扩产高峰，我们认为高峰会延续到 2019-2020 年。 PERC 产线单 GW 设备投资额约 3.5-4 亿，丝网印刷、制膜(设备包括 PECVD 和 ALD)、扩散环节设备投资占比分别达到

钝化效果 3、改善光线短波光谱响应，提高短路电流和开路电压一、印刷磷桨(云南师范) 特点：磷浆容易高温挥发，选择性不佳。也可以一次性实现选择性扩散。二、腐蚀出扩散掩膜层(南京中电
) 特点：阻挡层用氧化硅或氮化硅，刻蚀浆料主要利用释放的氟化氢来刻蚀。也可以控制氧化硅的膜厚，形成半阻挡膜，一次性扩散。困难在，浆料的印刷性能，扩散均匀性，印刷对齐。三、直接印刷掩膜层

。 1) 叠焊机：叠瓦焊接机主要包括激光划片机、丝网印刷、叠片机和端焊机。具体工艺是通过叠片机将电池片沿着导电胶进行叠片，同时对导电胶进行高温固化焊接。 2) 叠瓦汇流条焊接机：叠瓦组件产线通常需要
;另一方面，PERC产线升级方便，投资成本较低：PERC电池产线只需在铝背场电池产线的基础上新增两类设备，即沉积背面钝化叠层设备和激光开槽形成背接触的设备。 PERC产业化进程。1989年由澳洲新南

PERC新增工序设备和传统工序设备中的丝网印刷设备占单位新建产能投资额的比重较大，分别达到0.84亿元/GW和0.58亿元/GW，国内设备供应商中包含多家上市公司，如:捷佳伟创、帝尔激光、迈为股份等
在内的设备厂商均从中获益，相关企业业绩有望大幅增长。在细分领域中，我们优先重点关注PERC工艺新增设备、核心工艺丝网印刷设备的供应商:捷佳伟创、帝尔激光，迈为股份等。未来，全球光伏产业将持续快速

亲和力很好，能与很多技术工艺可以相结合，但是双面+PERC无疑是性价比最高的配置方案。单面PERC电池的工艺，是仅在常规单晶电池工艺的基础上增加了背面叠层钝化膜和背面激光开空两道工艺。如果将单面
PERC电池的背面全铝背场改为背铝栅线印刷，就制成了双面PERC电池。从外观上看，这两种PERC电池的正面并无差异，只是双面PERC电池的背面为不同厚度膜覆盖，铝背场局域接触，从而也能发电。据了解

工艺流程新增了两个重要工序。因此，钝化膜沉积设备和开槽设备(可采用激光或化学刻蚀方法)是需要在传统电池产线上额外增加的加工设备。我国光伏电池制造设备企业已具备了成套工艺流程设备的供应
丝网印刷机、自动分拣机、连续式PECVD设备仍然依赖于进口，设备高效化和智能化将成为国内光伏设备生产厂商的重要发展方向。目前国内光伏电池主流建线方案为国产和进口设备混搭，其中国产设备占到70%以上。预计该

平价的要求及核心关键设备国产化双重突破下，高效PERC技术迅速发展起来。 PERC电池产线仅需在现有产线上增加背面钝化镀层与激光开槽两道工序，就能在P型单晶硅上实现1%的效率提升，被行业视为当前及未来
扩产高峰，也许还将延续到2020年，这对于设备厂商来说，都意味着订单。一家设备厂商高层说到。据测算，常规PERC产线单GW设备投资额约3.5-4亿，丝网印刷、制膜(设备包括PECVD和ALD

辅栅印刷。尽管升级后的PERC电池片的双面因子(正面输出功率与背面输出功率的比值)只有60%至80%左右，但较低的金属化浆料用量可以降低电池片生产成本。随着全球产量增加，PERC技术有望进一步发展
;G：激光;H：金属化;I：测试和分选上述系统也可以通过对双面PERC工艺(PERC+)进行少量改动实现升级：这需要对太阳能电池片镀膜的生产工艺方案进行细微调整，从而提高透明度，同时将

，镜头，金属壳，屏幕，PCB板，FPC柔性印刷线路板，振动马达，微型麦克风，微型扬声器，触摸屏，天线等等都在不断获取份额，呈现全线推进的态势。目前就硬件来说，我国最大的短板就是集成电路和被动元件
写过，目前国内的知名国产机器人厂家，已经能给应届硕士开出年薪20万人民币左右的薪资，可见这个产业的发展潜力。其他还有激光器，代表企业就是大族激光，激光的用途很广，可以用来打标，也可以用来不同行业的产品

多晶电池的单片瓦数更低，非硅成本更高一些，假设为0.30元;单晶Perc电池由于新增了背钝化、激光开槽等设备，在常规电池的基础上，每瓦会增加0.05元左右的非硅成本，即0.33元;单面Perc改为双面
Perc非常简单，只需要将单面Perc电池的背面全铝背场改为铝栅线印刷，可节省部分辅材的用量，但正面效率会降低0.2个百分点左右，两者抵消后非硅成本和单面Perc基本相同，同样假设为0.33元

工序或流程对组件的可靠性影响最大? 观点1:主要还是集中在切片和焊接两个重要工序，其余工艺与常规组件相同。观点2:对叠瓦组件良率有影响工序段主要在:激光切割段、印刷用胶段、电池小条排片段、端子
硅片的厚度很薄，体现在电池串上的台阶效应可以忽略。问题24：激光划片产生的粉尘如何处理，是否会造成隐裂，对电子元器件，叠片焊接有何影响? 观点1:这个问题可能是对印刷工艺的影响比较大，目前赛拉弗

(PECVD) 工艺。而前表面SiNx ARC也同样是采用管式PECVD 工艺完成的。在进行激光电极开窗操作之后，采用丝网印刷和共烧结工艺完成金属电极制作。随后对所有完成烧结的多晶硅PERC
导致LID的缺陷中心的恢复工艺包括过剩载流子注入、恰当的温度和持续时间。通常，使用卤素灯、LED或激光来进行单晶硅PERC的光致恢复(LIR)操作;然而，工业LIR工艺并不适用于多晶硅PERC

。在工艺制程方面，N型PERT电池比传统P型电池增加了硼元素掺杂(通过扩散diffusion或者APCVD工艺)和双面浆料印刷等工艺。由于N型PERT电池技术不需要使用激光工艺，因此制作工艺并不会对硅片
工艺流程比传统太阳能电池复杂很多。IBC的关键工艺在于在电池背面形成交叉排列的p+区和n+区，以及在上面形成金属化接触。因此，IBC电池的制作需要采取局部掺杂法，比如利用光刻或者激光形成所需要的图案