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制造环节的核心设备，作为行业有代表性的串焊机生产厂家，奥特维在本届SNEC大会上推出了成熟的MS100B大尺寸电池串焊机，助力行业早日实现大尺寸电池组件全面量产化。产能、良率、兼容性是串焊机的重要技术指标
。MS100B串焊机沿袭上一代多主栅主打产品MS40系列串焊机的设计理念，在焊带牵引、电池串焊接等环节针对大尺寸电池进行优化提升，可以良好兼容156mm-210mm全系列电池尺寸，半片产能高达6400

，其实无所谓A，B，C，Q1，Q2，Q3都是对组件等级进行了一个质量划分，区别呢，显而易见，最好的是A或者Q1。区别在哪里? 在于电池片品质，以及组件封装过程中的质量。奸商绝对不会告诉你，你买的
厂家在生产过程中都会产生一定数量的等外品(B类组件)。 B类组件首先，从质量角度就有问题，自然发电量无法与A类组件相比; 其次，因为存在瑕疵，后续的功率和衰减率也无法保证能符合国家规定; 最关键

531政策前的产业，彼时光伏产业硅料以海外和中国东部区高电价低品质老产能为主，硅片环节以多晶硅片为主，硅片掺杂以掺硼为主，硅片尺寸以156.75mm为主、电池片技术以BSF技术为主、组件封装以5BB整片
全面的18x的尺寸、电池片技术以Perc+se激光技术为主、组件封装以9BB半片为主，一块166mm、72版型的大组件出货功率主流档位在440瓦~450瓦之间，并且在18x全新硅片尺寸助推下很快普遍达到

溢价：领先的产品迭代能力助力产品效率提升，高效产品享有溢价。由于高效产品可摊薄组件封装成本及电站安装部分BOS成本，因此有明显溢价及更高的利润率。根据PVinfolink报价，不同功率段单晶组件
组件输出偏离最大功率点，即从图中A点移动到B点(图表39)。最终结果是：组件实际功率不超过逆变器最大功率时，以组件实际功率工作，否则以逆变器最大功率工作。主动超配在不增加逆变器

有益、可以降低背板成本等各种优势被更多的认识到，其越来越成为光伏组件的重要封装材料。而且可以预期，即使双面发电成为主流，在某些使用场合，白色胶膜依然会长期存在使用。八年前，光伏组件封装材料几乎是
领域并没有公开的专利纠纷报道，但实际情况如何呢? 2019年5月作为国内光伏组件封装材料主流供应商的海优威公司历时五年通过多轮答辩和申诉，终于成功获得国家知识产权局对其辐照预交联乙烯-醋酸乙烯酯树脂

对(B-O)导致的光衰(LID)基本可以忽略，可提升电池片使用寿命和长期发电量。同时，可薄片化意味着同片数的电池对应更少的硅用量，有助于在硅成本方面形成比较优势。多方面优势带动产业化热情：出于
异质结电池的成本在一定程度上高于主流单晶PERC电池是合理的，如异质结电池的成本可以低于合理溢价所对应的合理成本，则可认为异质结电池在性价比方面具备优势。 3.1 高功率有助于摊薄组件封装

硅片制绒到最终组件封装的所有生产步骤。引文近年来，硅光伏产业中的许多太阳能电池和组件生产商被迫升级现有生产线使其适应新技术的生产，从而能够向市场提供高效和低成本的组件。最常见的升级改造是从Al
%。Hevel选择Meyer Burger的SmartWire电池技术(SWCT)用于SHJ组件封装的互连。在项目的第二阶段(2017年6月至2019年5月)，Hevel生产线的生产能力增加到

降本增效一直是光伏行业永远不变的主题，而技术驱动则越来越成为达到降本增效的主要手段之一。从2018年开始，除了PERC高效单晶产能的普及和电池效率的不断提升，各种组件封装技术如叠瓦组件、双面组件
稳定、双面率最高，无PID和B-O光衰等特点，可以给终端用户带来最高的发电量收益。东方日升成功实现异质结组件转换效率突破23%，且因其双面发电的特性，还可为客户带来10%~30%的稳定的额外发电收益

降本增效一直是光伏行业永远不变的主题，而技术驱动则越来越成为达到降本增效的主要手段之一。从2018年开始，除了PERC高效单晶产能的普及和电池效率的不断提升，各种组件封装技术如叠瓦组件、双面组件
稳定、双面率最高，无PID和B-O光衰等特点，可以给终端用户带来最高的发电量收益。东方日升成功实现异质结组件转换效率突破23%，且因其双面发电的特性，还可为客户带来10%～30%的稳定的额外发电收益

均需提供RTI值。而对于绝缘厚度，主要针对一些特殊背板材料，如涂覆型产品，涂层不能计入可靠绝缘厚度(RUI，Relied-Upon Insulation)。另外，测试相关方面，主要变化为将B序列的UV
测试方法 - 第1-1部分晶硅组件 - 脱层：该标准研究了PID环境对组件封装工艺的影响。项目负责人展示了在实际电站现场，由于PID效应带来的功率衰减及组件脱层的照片，并提出了相对应的实验室模拟测试

制造端的兼容性 1)组件封装环节。系统端的价值使组件厂有了制造该产品的动机，率先制造的企业会获得产品优势乃至获得一定溢价，组件端设备的相对低成本使得流水线与工装夹具改造的阻力较小。在组件成本方面
上的难度，个别小众产品玻璃宽度也不超过1200mm。60片M12组件的宽度达到1.3m，因此使用常规产线生产将导致玻璃成本大幅增长。 5、组件封装环节制约采用M6硅片的组件，基本沿用了原有的边框

的材料貌似都是金属部件、玻璃等无机物，但事实上光伏发电的关键部件 - 组件(电池板)，传统的单玻组件只有Class-C的消防等级。光伏产品中可以燃烧的材料包括组件封装材料、背板、接线盒、硅胶
、电池片、导电胶、电缆绝缘层、电气箱和逆变器中的各种元器件、线缆等。在起火时，这些材料都是可燃物。 b. 光伏所有的部件都是电气系统的一部分只要是电气系统，就有因为电流而起火的风险。随着光伏技术的

，防火等级在B级以上一般是不会引发火灾的，目前着火的大都是因为背板和接线盒材料质量不良、封装工艺不良问题引发的。组件焊接面积过小或虚焊、接线盒绝缘不够，都会引发组件自燃。正泰太阳能组件技术专家王仕鹏分析道
和接线盒组装工艺方面。焊接工序作为组件封装程序的关键工序之一，其质量好坏对整个封装性能的影响比较大。若焊接过程控制不当就会造成热斑、碎片等情况，而热斑通常也被认为是组件起火原因之一。据CTC

衡，差异较大。 LID问题与行业内各家光伏制造商使用的硅片材料、电池生产工艺水平及组件封装有密切关系。隆基股份总裁李振国近日在接受PV-Tech采访时说到。隆基股份总裁李振国近日接受
200~350C的加热条件下使用高强度激光照射单晶电池，使户外曝晒下缓慢发生的再生过程在几秒钟内完成，B-O等缺陷被钝化，从而解决PERC技术带来的更高光衰问题，处理后的单晶PERC电池光衰明显低于

预见的是，光伏焊带产业可能成为受黑暗森林法则影响，被新的超级组件技术降维打击至消失不见。焊带到底犯了什么错? 长期以来，采用光伏焊带一直被认为是最成熟的光伏组件封装方式。但随着电池与组件技术的
进一步发展，焊带的设计对组件性能存在如下几点制约： A ●组件电路排列是全串联方式，遮挡、热斑等造成的问题对于组件的输出与可靠性影响很大。 B ●组件里的电池隐裂问题，多由于焊带与电池主栅之间的

开发，磁性材料智能化技改，永磁材料生产线自动化智能化网络信息化等。 2017年：无线充电用高磁导率铁氧体磁片项目、单晶PERC电池量产化项目、高容量18650型汽车动力锂电池项目、DMS321-B
伏电站发电收益的，工厂制造环节开始引入智能机器人，非晶硅薄膜太阳能电池及设备研发与产业化，薄膜太阳能电池用 TCO 导电玻璃研发及产业化;高效晶体硅太阳能电池组件封装工艺的研发和应用，直驱式太阳能空调

铁氧体磁片项目、单晶PERC电池量产化项目、高容量18650型汽车动力锂电池项目、DMS321-B高强度、高性能注塑PPS-铁氧体颗粒料等。林洋能源 2018上半年:加大对光伏电池和组件的研发
TCO 导电玻璃研发及产业化;高效晶体硅太阳能电池组件封装工艺的研发和应用，直驱式太阳能空调关键技术研发。 2017年：在组件生产线的关键装备制造、光伏玻璃的透过率，高效电池和智能光伏，光伏玻璃

现了较为严重的蜗牛纹现象( 图2b)，该多晶硅双玻系统共20 块组件，其中有15 块组件边缘出现蜗牛纹。由此我们推测边缘产生蜗牛纹是因为水汽从组件边缘侵入，在组件内部引起化学反应。根据Richter 等
必要条件。在出现蜗牛纹的组件中，未发现严重的功率衰减。图2c 中1 块组件中发现有气泡产生。有研究显示，气泡现象也是双玻组件封装容易出现的问题。组件中常见的气泡有两类：由于空气从组件渗透入产生的

了符合标准IEC TS 62788-2:2017& PPP59060A: 2017和PPP 58065B:2018的TV南德认证证书。这是中天光伏材料继收获全球首张TV南德光伏背板认证证书之后的又一
背板产品向全方面的封装材料转变。中天光伏材料有限公司总经理王强在新品发布会现场表示，ZTT-KPO One创新性地将组件封装胶膜与背板相结合，集成了一体化背板的技术，是一款极具行业颠覆性的产品

会更进一步提升至70张)，而多晶为59片(出片量数据均包含B片)。由于单晶的“长晶”成本更高，更细的金刚线带来的出片量的提升明显更有利于单晶硅片的成本降低，所以我们现在看到的就是：单晶企业普遍
，他们有信心通过不断优化以后，保证使用添加剂的硅片转换效率不降低，60片标准组件的功率可以做到270W。湿法黑硅技术目前每张硅片需要增加0.2元的成本，效率也有所提升，但电池片的组件封装损失过大