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定义最优,才能解忧 晶科能源谈182标准制定的必要性

发表于:2020-06-28 14:44:44    

来源:索比光伏网

既然统一了思想,我们呼吁制定一个现阶段和未来较长时间内的一个稳定标准。那定义哪个硅片尺寸为标准呢?其实定哪个尺寸,对于组件制造企业都不是问题,对于上下游的企业 ,包括玻璃、逆变器、支架厂商也能克服,来匹配组件尺寸,但运输则是个大问题。全球统一规格的集装箱不会因为一个光伏企业而改变,那是世界的标准,这便是制约我们组件尺寸的最大瓶颈点。比如对于210电池片,量产组件规格才选用五列、三分片封装,尺寸是满足运输,但功率仅最高500瓦,无法与晶科的Tiger Pro 535瓦和580瓦相抗衡;而要达到功率可PK,选择6列封装方式,宽度要超过1.3米,集装箱最高的尺寸内高也才2.69米,两托组件叠加后再加上托盘高度,肯定是放不进去的。所以600瓦的210是个乌托邦。

这是最显现的问题,更不用提其他一些性能上的挑战。比如210规格500瓦,5列、3切的组件,按照组件电路设计,最优的封装方式必是偶数列,奇数的封装方式就必须增加一条“跳线”以凑成偶数形式,这一条“跳线”是有成本的,会使得玻璃、EVA、背板整体增宽1.2cm,并且额外多消耗一条总长2米的汇流条。另一个小问题是三切电池片的封装问题,电池片一切为三,中间的那一片电池两边都有切割损伤,无论怎样封装,似乎都会有漏电风险。210是可以在制造环节带来些“通量价值”,但因硅片过大带来的封装难题又会把相关价值反噬掉很多了。那么选定166是否是现阶段最优的?显然也不是,毕竟功率才450瓦,比晶科上一代Tiger的都要低15瓦左右。那么如何选择最优呢?有几个考量维度:

第一、版型设计的可行性,上下游包括电池片环节、玻璃背板等辅材、逆变器和支架的匹配、集中箱运输、上下料的复杂度、人员安装的人体工学和安全、安装和维护的便利性等。

第二、组件功率和组件效率,既要迁就包装尺寸、也要保证高功率,同时减少封装损失,提高组件有效发电面积,提高能量密度,从能塞进集装箱的最优尺寸倒推硅片尺寸。

第三、该规格采纳企业越多,规模成本越低,上下游协同性越强。

基于这三个关键点,182无疑是目前最理想的硅片尺寸标准和组件尺寸标准。因为它功率可观、运输可行、成本可控、且应者云集。呼吁行业上下游生态系统看组件尺寸,再有组件尺寸决定硅片尺寸,这才是一个合理的逻辑,我们真正需要的不是大硅片,而是大组件。

从晶科的158.75的开始,推动了行业思想解放;隆基166推出,是从自身现有产能的最大兼容能力考虑出发;晶科第一代Tiger,以小博大,进一步挖掘高能量密度的价值;再到天合210,完全抛开所有既有产能对思想的约束;再到182新规范制定,作为未来较长时间内行业默认的最佳尺寸标准固定下来,让行业重回有序的轨道。而企业,特别是头部企业,应当打破利益藩篱,达成共识,推动平价。

责任编辑:大禹

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