三、认证组件不具有代表性
第三方测试费用昂贵，一块组件的热循环测试费高达70000元，最简单的功率标定也需要3000元，这么高的检测费用，哪个公司会随便的委外测试！又有哪个公司会随机抽或把最差的产品送第三方检测！这就注定公司将产品送往第三方测试时，会非常谨慎，不但选用优质材料，优质生产工艺，而且会在最终的产品中再次挑选，最后才将经过数次筛选的产品送往第三方检测。当然这个测试的意义也仅仅是拿到了合格证书，那么公司产品的质量又如何保证呢？
四、无法做到产品质量的持续监控
第三方的型式检验、监督检验、监督检查非常简单，并且在检查前都会通知被检查方，被检查方在接到通知后，会在短时间内进行“集中补单”；另外，光伏行业圈很小，检查机构在检查中也会很给“面子”，所以第三方的监督检查是有缺陷的。那么，大家会问，公司内部不进行质量控制吗？回答是肯定的，每个公司都会“尽其所能”提升产品质量，而这个“尽其所能”指的是充分利用公司现有资源进行产品质量控制。但是，一般公司只有一些简单的生产类的检验检查设备，很少会有研究光伏组件及材料的结构、性能和使用寿命的设备。总而言之，这些产品是没有得到较全面的、持续的质量控制的。
五、产品更新快，短寿命产品成为漏网之鱼
近几年，由于光伏产能过剩，促使整个光伏产业链变革，企业产品只有快速的变革，才能顺应市场的变化，才有生存的可能，而在这频繁的变革当中如何控制产品的质量显得尤为重要。根据《61215：2005重测导则》无论硅片厚度变化、电池片用浆料变化，还是组件用背板、EVA等变化，均需要进行对应项目的重新检定，以保证产品质量。如此频繁的变更，全部依靠第三方测试是不可能的，再加上一般企业自身并没有系统的测试手段，这些检查漏洞，很有可能将这些“革命”不成功的光伏产品推向市场。
六、其它原因
组件的运输人员、安装和使用人员对产品的不了解，没有按照半导体行业的标准对待光伏产品，以致在运输、安装过程中造成产品隐患。更有甚者，部分公司为了生存，进行恶意竞标，生产与认证不同的产品进行冒名顶替。这些都将导致光伏产品质量的不可控。
七、小结
上述六个方面是目前引发光伏组件质量问题的主要原因。那么，基于光伏发展时间短，测试标准不完善，第三方测试费用昂贵，而产品快速的更新换代快的情况下，如何有效的扭转这一局面呢？
首先，企业要在这光伏“乱世”中生存就必须顺应市场变化，积极引进国内外先进的生产技术和先进的原材料，进行产品升级；其次，为保证升级产品的质量，最经济实惠的方法是企业拥有必要的光伏组件检测手段；最后，企业必须充分利用这些检测手段控制产品质量，更重要的是培养一批专业的检测分析人员，因为只有他们才能在现有的测试标准中找出“漏洞”，开发新方法，保证产品质量，进而推动整个光伏产业的发展。
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